ИПС "Әділет"

Қазақстан Республикасы Үкіметінің 2020 жылғы 23 қазандағы № 701 қаулысымен бекітілген Қазақстан Республикасы Төтенше жағдайлар министрлігі туралы ереженің 16-тармағының 123) тармақшасына сәйкес БҰЙЫРАМЫН:

Ескерту. Кіріспе жаңа редакцияда – ҚР Төтенше жағдайлар министрінің 14.07.2023 № 382 (алғашқы ресми жарияланған күнінен кейiн күнтізбелік он күн өткен соң қолданысқа енгiзiледi) бұйрығымен.

1. Қоса беріліп отырған қызмет ету мерзімі өткен, қысыммен жұмыс істейтін түтіктерді одан әрі пайдалану мүмкіндігін айқындау мақсатында оларға зерттеп-қарауды жүргізу жөніндегі нұсқаулық бекітілсін.

2. Қазақстан Республикасы Төтенше жағдайлар министрлігінің Өнеркәсіптік қауіпсіздік комитеті заңнамада белгіленген тәртіппен:

1) осы бұйрықты Қазақстан Республикасы Әділет министрлігінде мемлекеттік тіркеуді;

2) осы бұйрықты Қазақстан Республикасы Төтенше жағдайлар министрлігінің интернет-ресурсында орналастыруды;

3) осы бұйрықты Қазақстан Республикасы Әділет министрлігінде мемлекеттік тіркегеннен кейін он жұмыс күні ішінде осы тармақтың 1) және 2) тармақшаларында көзделген іс-шаралардың орындалуы туралы мәліметтерді Қазақстан Республикасы Төтенше жағдайлар министрлігінің Заң департаментіне ұсынуды қамтамасыз етсін.

3. Осы бұйрықтың орындалуын бақылау жетекшілік ететін Қазақстан Республикасы төтенше жағдайлар вице-министріне жүктелсін.

4. Осы бұйрық алғашқы ресми жарияланған күнінен кейін күнтізбелік алпыс күн өткен соң қолданысқа енгізіледі.

Қазақстан Республикасы Төтенше жағдайлар министрі	Ю. Ильин
"КЕЛІСІЛДІ" Қазақстан Республикасы Индустрия және инфрақұрылымдық даму министрлігі
"КЕЛІСІЛДІ" Қазақстан Республикасы Ұлттық экономика министрлігі
"КЕЛІСІЛДІ" Қазақстан Республикасы Энергетика министрлігі

Қазақстан Республикасы
Төтенше жағдайлар министрі
2021 жылғы 29 қыркүйектегі
№ 480 бұйрығымен
бекітілген

Қызмет ету мерзімі өткен, қысыммен жұмыс істейтін түтіктерді одан әрі пайдалану мүмкіндігін айқындау мақсатында оларға зерттеп-қарауды жүргізу жөніндегі нұсқаулық

1-тарау. Жалпы ережелер

1. Қызмет ету мерзімі өткен, қысыммен жұмыс істейтін түтіктерді одан әрі пайдалану мүмкіндігін айқындау мақсатында оларға зерттеп-қарауды жүргізу жөніндегі осы нұсқаулық (бұдан әрі – Нұсқаулық) Қазақстан Республикасы Үкіметінің 2020 жылғы 23 қазандағы № 701 қаулысымен бекітілген Қазақстан Республикасы Төтенше жағдайлар министрлігі туралы ереженің 16-тармағының 123) тармақшасына сәйкес әзірленді және қызмет ету мерзімі өткен, қысыммен жұмыс істейтін түтіктерді одан әрі пайдалану мүмкіндігін айқындау үшін зерттеп-қарауды жүргізу және ұйымдастыру тәртібін нақтылайды.

Ескерту. 1-тармақ жаңа редакцияда – ҚР Төтенше жағдайлар министрінің 14.07.2023 № 382 (алғашқы ресми жарияланған күнінен кейiн күнтізбелік он күн өткен соң қолданысқа енгiзiледi) бұйрығымен.

2. Осы Нұсқаулықта пайдаланылатын негізгі ұғымдар Қазақстан Республикасының өнеркәсіптік қауіпсіздік саласындағы заңнамасына сәйкес қолданылады.

3. Одан әрі пайдалану мерзімді ұзарту мақсатында қысыммен жұмыс істейтін түтіктерді зерттеп-қарау нормативтік қызмет мерзімі өткеннен кейін жүргізіледі.

4. Түтіктің нормативтік қызмет ету мерзімін әзірлеуші кәсіпорын белгілейді және оны түтіктің паспортында көрсетеді. Мұндай нұсқау болмаған кезде қызметтің нормативтік мерзімі мынадай мерзімге тең болып қабылданады:

1) сутегі ресиверлері және электролизді қондырғылардың түтіктері үшін – 16 жыл;

2) 1978 жылғы 1 шілдеге дейін дайындалған ресиверлер (сутектен басқа) және жоғары қысымды деаэраторлар үшін – 20 жыл;

3) қалған түтіктер, оның ішінде 1978 жылғы 1 шілдеден кейін жасалған жоғары қысымды деаэраторлар үшін – 30 жыл.

5. Егер зерттеп-қарау нәтижелері бойынша негізгі және балқытылған металдың жай-күйі, түтік элементтерінің геометриялық өлшемдерінің өзгертуі (түзулігі, сопақтығы) Қазақстан Республикасы Инвестициялар және даму министрінің 2014 жылғы 30 желтоқсандағы № 358 бұйрығымен бекітілген Қысыммен жұмыс істейтін жабдықтарды пайдалану кезінде өнеркәсіптік қауіпсіздікті қамтамасыз ету қағидаларының (Нормативтік құқықтық актілерді мемлекеттік тіркеу тізілімінде № 10303 болып тіркелген) (бұдан әрі – Қағидалар), осы Нұсқаулықтың талаптарына және ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттарына қанағаттандыратыны коррозиялық және эрозиялық тозықтығы, түтік элементертерінің геометриялық өлшемдерінің өзгерістері, беріктіктің нормативтік қорларын қамтамасыз ететіндігі расталса, түтік одан әрі пайдалануға жарамды болып есептеледі.

6. Нормативтік қызмет мерзімін өтеген түтікті зерттеп-қарау мыналарды қамтиды:

1) сыртқы және ішкі зерттеп-қараулар;

2) геометриялық өлшемдерді (ішкі немесе сыртқы диаметрді, түйісетін элементтер жиектерінің майысуын, жылжуын, құбырлардың жаншылған учаскелерінің биіктігін) бақылау;

3) анықталған ақауларды (коррозиялық ойық жаралар, эрозиялық зақымданулар, деформация жарықтары) өлшеу;

4) негізгі металдың дәнекерленген қосылыстары мен аймақтарының тұтас болуын дефектоскопияның бұзбайтын әдістерімен бақылау;

5) бұзбайтын әдіспен қабырға қалыңдығын бақылау;

6) тасымалданатын аспаптардың көмегімен материалдың қаттылығын өлшеу;

7) негізгі элементтер материалының химиялық құрамын, қасиеттері мен құрылымын зертханалық зерттеу (қажет болғанда);

8) гидравликалық сынау;

9) түтіктің беріктігіне, шекті жұмыс параметрлеріне, одан әрі пайдалану жағдайлары мен мерзіміне есептеулер және зерттеп-қарау нәтижелерін талдау негізінде болжау.

7. Түтікті зерттеп-қарау Қағидалардың талаптарына сәйкес жүргізілетін техникалық куәландыруды алмастырмайды.

8. Зерттеп-қараудың оң нәтижелері кезінде түтік одан әрі пайдалануға жіберіледі.

Түтікті пайдалануды ұзартудың рұқсат етілген мерзімін зерттеп-қарауды орындайтын ұйым белгілейді.

2-тарау. Зерттеп-қарауды ұйымдастыру

9. Түтіктерді зерттеп-қарауды және оның нәтижелерін ресімдеуді "Азаматтық қорғау туралы" Қазақстан Республикасының Заңының 72-бабына сәйкес өнеркәсіптік қауіпсіздік саласында сараптама жүргізу құқығына аттестатталған және тексерілетін түтіктің иесі ұйымнан тәуелсіз ұйымдар орындайды.

Ескерту. 9-тармақ жаңа редакцияда – ҚР Төтенше жағдайлар министрінің 14.07.2023 № 382 (алғашқы ресми жарияланған күнінен кейiн күнтізбелік он күн өткен соң қолданысқа енгiзiледi) бұйрығымен.

10. Түтікті зерттеп-қарау осы зерттеп-қарауды орындайтын ұйым әзірлейтін зерттеп-қарау бағдарламалары бойынша жүргізіледі.

11. Бұзылмайтын сынаудың барлық түрлері, өлшеу, механикалық қасиеттерді анықтау, металдың микроқұрылымын зерттеу, беріктік есептеулері және түтікті зерттеп-қарауды жүргізу уақыт кезінде сынау "Өлшем бірлігін қамтамасыз ету туралы" Қазақстан Республикасы Заңның 17-бабының, пайдалану құжаттамасының және ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар талаптарына сәйкес жүзеге асырылады.

12. Нормативтік қызмет ету мерзімі өткен түтіктерді зертеп-қарау нәтижелері түтіктің техникалық жай-күйі зертеп-қарау акті ретінде ресімделеді, онда рұқсат етілген параметрлер және оны одан әрі пайдалану мерзімдері бойынша ұсынымдар қамтылады.

Зерттеп-қарау нәтижелерін ресімдеу тәртібі осы Нұсқаулықтың 7-тарауында келтірілген.

3-тарау. Зерттеп-қарауға дайындық

13. Зерттеп-қарауға дайындықты түтіктің иесі жүргізеді.

14. Зерттеп-қарауға жататын түтік (түтіктер тобы) жұмыстан шығарылады, салқындатылады, босатылады және қолданыстағы құбыржолдар мен басқа да коммуникациялардан тығындармен ажыратылады.

15. Техникалық жай-күйді бақылауға кедергі келтіретін қаптама, қаптау және жылу оқшаулау ішінара немесе толық алынып тасталады, қажет болған жағдайда ағаш немесе басқа да қосалқы құрылғылар (баспалдақтар, тұғыр) орнатылады.

16. Зерттеп-қарау кезінде түтік элементтеріне қол жетімділікті қамтамасыз ету үшін корпусішілік құрылғылар қажет болған жағдайда ішінара немесе толығымен алынып тасталады.

17. Зерттеп-қарауға жататын түтіктің ішкі және сыртқы беттері ластанудан тазартылады. Беттерді дайындау аймағы, көлемі және сапасы түтікті зерттеп-қарау бағдарламасының және бақылаудың қолданылатын әдістеріне арналған ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттардың талаптарымен анықталады.

18. Түтіктің иесі зерттеп-қарау жүргізетін ұйымға түтіктің паспортын, жөндеу және ауысымдық журналдарын (олар болған кезде), алдыңғы зерттеп-қараулар бойынша нәтижелерді, соңғы толық техникалық куәландыру материалдарын және түтіктің конструкциясы, пайдалану шарттары, жөндеу және реконструкциялау бойынша деректері бар басқа да материалдарды ұсынады.

4-тарау. Зерттеп-қарауды жүргізу

1-параграф. Техникалық құжаттаманы талдау

19. Зерттеп-қарау басталғанға дейін түтікке арналған пайдалану және техникалық құжаттамамен танысу жүргізіледі, оған: паспорт, сызбалар, ауысымдық және жөндеу журналдары, бұрын орындалған зерттеп-қараулардың нәтижелері және түтіктің конструкциясы, пайдалану жағдайлары, жөндеу және рекнструкциясы бойынша деректер қамтылған басқа да материалдар кіреді.

20. Пайдалану және техникалық құжаттаманы талдау түтіктің конструкциясымен, дайындау ерекшеліктерімен, сипатымен және нақты жұмыс жағдайымен егжей-тегжейлі танысу, сондай-ақ пайдаланудың барлық мерзімі ішінде оның техникалық жай-күйін алдын ала бағалау мақсатында жүргізіледі.

21. Техникалық және пайдалану құжаттамасын талдау мыналарды қамтиды:

түтіктің дайындау, пайдалануға қосу және есепке қою мерзімін, сондай-ақ кәсіпорын-дайындаушыны және мүмкін болатын алдыңғы иесін белгілеу;

түтіктің конструктивтік ерекшеліктерін, элементтердің, материалдардың негізгі өлшемдерін, оның ішінде сертификаттық деректерді (олар болған кезде) және дайындау технологиясын, сондай-ақ дайындаушы кәсіпорындағы түтіктің сапасын тексеру туралы мәліметтерді талдау;

жобалық техникалық сипаттамаларды және олардың пайдаланудың нақты жағдайларына температура, қысым, жұмыс ортасы бойынша сәйкестігін бағалау, сондай-ақ пайдалану ерекшеліктерін талдау (стационарлық немесе ауыспалы жұмыс режимдері, іске қосу-тоқтату және гидравликалық сынаулар саны, номиналды мәнінің 15 %-дан астам ауытқуымен қысымның ауытқу мүмкіндігі және осы ауытқулардың болжамды кезеңділігі);

техникалық куәландыру, қарау, гидравликалық сынау және түтікті зерттеп-қарау нәтижелерін, сондай-ақ зақымданулар, жөндеулер және реконструкциялар туралы деректерді талдау;

22. Пайдалану және техникалық құжаттаманы талдау нәтижелері бойынша пайдалану процесінде ақаулардың пайда болуы немесе металдың құрылымы мен қасиеттерінің өзгеруі мүмкін неғұрлым қауырт жағдайларда жұмыс істейтін түтіктердің элементтері немесе аймақтары айқындалады және зерттеп-қарау бағдарламасын әзірлеу туралы шешім қабылданады.

23. Зерттеп-қарау бағдарламасы бірдей жағдайларда жұмыс істейтін бір типті түтіктердің әрбір түтігіне немесе тобына әзірленеді.

24. Бағдарлама пайдалану және техникалық құжаттаманы талдау нәтижелерін негізінде әзірленеді және пайдаланудың конструктивтік ерекшеліктер мен нақты жағдайларын, зерттеп-қарауға қол жеткізу мүмкіндігін және бұзбайтын бақылаудың нақты түрін қолдану мүмкіндігін, пайдалану кезеңінде авариялардың болуын немесе болмауын, олардың сипаты мен себептерін, алдыңғы зерттеулердің нәтижелерін, жөндеулердің немесе реконструкциялардың болуын ескереді.

25. Бағдарламада бақылауға жататын түтік корпусының элементтері және қажет болған жағдайларда учаскелері айқындалады, бұзбайтын бақылаудың көлемі мен әдістері келтіріледі, сондай-ақ қажет болған кезде сынамаларды іріктеу орындарын тағайындай отырып, түтік металының құрылымы мен қасиеттерін зертханалық зерттеу көлемі көрсетіледі.

2-параграф. Көзбен шолып және өлшеу бақылауы

26. Түтік элементтерінің сыртқы және ішкі беттерін көзбен қарап зерттеп-қарау және өлшеу бақылауы түтікті пайдалану, жөндеу, дайындау немесе монтаждау кезінде пайда болған ақауларды (беткі жарықтар, коррозиялық зақымданулар, қатпарланулардың бетіне шығатын эрозиялық тозу, механикалық зақымданулар, майысулар, шығып кетулер және геометрияның басқа да өзгерістері) анықтау және мөлшерін анықтау мақсатында жүргізіледі.

Түтікті зерттеп-қарау бағдарламасы көзбен шолу және өлшеу бақылау нәтижелері бойынша нақтыланады (толықтырылады).

27. Көзбен шолып бақылау жүргізу кезінде мынадай ақауларды анықтауға баса назар аударылады:

көбінесе геометриялық, температуралық және құрылымдық әртектілік орындарында пайда болатын жарықтар: тесіктердің жиектерінде және бетінде, штуцерлерді, лазды тесіктердің күшейткіш сақиналарын, бекіту бөлшектерін, тіректерді, сепарациялық құрылғыларды, үшбұрышты, қаттылық қырларын, ернемектерді дәнекерлеу орындарында, қалыңдығы әртүрлі элементтердің түйіндесу аймақтарында, түбінің дөңес бөлігінен жиектеуге өту, негізгі металдан дәнекерлеу тігісін күшейтуге дейін;

түтіктердің төменгі бөлігінде, орталардың бөліну аймағында, су немесе конденсаттың жиналу (тоқырау) орындарында, сондай-ақ сыртқы бетінде жылу оқшауламасы немесе бояуы бұзылған және (немесе) судың түсуі және жинақталуы мүмкін орындарда (ашық ауада болатын және атмосфералық жауын-шашынның әсеріне ұшыраған түтіктер үшін: жылу оқшауламасының астында, тақташалардың астында) жиі кездесетін металдың коррозиялық және коррозиялық-шаршау зақымдануы;

түтік бетінің эрозиялық тозуы;

жарықшақтар, кеуектілік, жыланкөздер, кесіктер, күйіктер, балқытылмаған кратерлер, бетінің қабыршықтылығы, тігістер өлшемдерінің техникалық құжаттама талаптарына сәйкес келмеуі түріндегі дәнекерлеу ақаулары;

жиектердің ығысуы немесе шығуы немесе қосылатын элементтердің тік еместігі.

28. Көзбен шолып қарау кезінде бетінің жекелеген учаскелерін тазалау, сондай-ақ лупа мен жергілікті жарықтандыруды пайдалану орынды. Тікелей көру үшін қол жетімсіз түтіктердің ішкі бетін көзбен шолып қарау кезінде, мысалы электролизді қондырғылардың теңестіру бактарын, эндоскоптар, перископтар немесе оған айна мен жарық көзі бекітілген қарнақ түріндегі қарапайым құралдар пайдаланылады.

29. Түтік элементтерінде жарықтар немесе деформацияланған учаскелер анықталған кезде элементтердің ақаулы аймақтарын қарама-қарсы бет жағынан да тексеріледі.

30. Түтіктің негізгі элементтерінің геометриялық өлшемдері мен пішінін бақылау бастапқы (жобалық) геометриялық өлшемдер мен пішінге қатысты олардың өзгерістері туралы ақпарат алу үшін жүргізіледі.

31. Цилиндрлік элементтердің сопақтығы бақылау қимасының екі өзара перпендикуляр бағыттарындағы ең жоғарғы (Dmax) және ең төменгі (Dmin) ішкі немесе сыртқы диаметрлерді өлшеу жолымен анықталады. Түтіктердің ернеулерінің диаметрін өлшеу үшін 1 миллиметр (бұдан әрі – мм) бөлу бағасымен өлшегіш сызғышы бар жылжымалы штанга немесе рейка пайдаланылады.

Сопақтық мәні (а) пайызбен мына формула бойынша есептеледі

a = (Dmax – Dmin) / (Dmax + Dmin) × 200 %.

32. Корпустың түзулік сызығының түзулігін бақылау үшін бақыланатын түзуліктен түбін дәнекерлеудің сақиналы тігістерінен түтіктің ернеулеріне дейін созылған металл ішекке дейінгі қашықтықты сызғышпен (1 мм бөлу бағасымен) өлшеу орындалады.

Түзуліктен немесе қалыпты қисықтықтан жергілікті ауытқуларды өлшеу үшін шаблондар қолданылады.

33. Түтік элементтерінің қабырғаларында жаншылған немесе дөңес анықталған жағдайда екі (бойлық және көлденең) өзара перпендикуляр бағытта (m және n) элементтің беті бойынша майысудың немесе бастырудың ең үлкен өлшемдерін және оның ең үлкен тереңдігін (бүгілу d) өлшеу керек, бұл ретте майысудың (бастырудың) тереңдігі түтіктің деформацияланбаған элементінің түзушісінен (немесе бағыттаушысынан) есептеледі. Орындалған өлшемдер бойынша пайызбен салыстырмалы ауытқу анықталады:

(d / m) × 100 %;

(d / n) × 100 %.

Егер m немесе n майысқан (дөнем) өлшемдерінің максимумы 20S-тен асса (мұндағы S – түтік элементі қабырғасының қалыңдығы) немесе 200 мм асса, онда оның тереңдігін бірнеше нүктеде өлшеу жүргізіледі. Мұндай нүктелер ретінде ұяшықтары 5S-тен аспайтын, бірақ 50 мм-ден аспайтын тордың тораптық нүктелерін қабылданады және өлшеу нәтижелерін кесте түрінде ұсынылады. Бұл ретте тордың тораптық нүктелерінің бірі оның тереңдігі d ең жоғары болатын майысу (дөңес) орталығымен біріктіріледі.

Егер майысудың (дөңестің) жазық учаскесі болса, онда оның өлшемдері өлшенеді және олар схемада (формулярда) көрсетіледі.

34. Көзбен шолып және өлшеп бақылау процесінде осы Нұсқаулықтың 5-тарауына сәйкес рұқсат етілген шегінен шығатын ақаулар анықталған кезде олардың орналасуы, саны мен мөлшері қоса беріліп отырған схемада немесе формулярда көрсетіледі.

3-параграф. Дәнекерленген қосылыстарды бақылау

35. Дәнекерленген қосылыстарды бұзбайтын бақылау ультрадыбыстық немесе радиографиялық әдістермен осы әдіске ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар талаптарына сәйкес түтіктердің дәнекерленген қосылыстарындағы ішкі ақауларды (жарықшақтар, сынықтар, кеуектер, қож қосындылары) анықтау мақсатында жүргізіледі.

36. Дәнекерлеу қосылыстарын толық емес бақылау процесінде жол берілмейтін ақаулар анықталған кезде бақылау көлемі кемінде екі есе ұлғайтылады, бірінші кезекте ақаулар анықталған жерлерде дәнекерлеу жіктерін бақылау аймағы кеңейтіледі.

37. Зерттеп-қараудың бағдарламаларын әзірлеу кезінде оларда түтіктердің дәнекерленген қосылыстарын бақылау аймағы мен көлемін келтіріледі. Дәнекерлеу қосылыстарын іріктеп (толық емес) бақылау көлемін тағайындау кезінде бойлық және көлденең (сақиналы) дәнекерлеу жіктерінің қиылысу учаскелері бақылау аймағына қосылады.

38. Бақылау нәтижелері хаттамалар түрінде ресімделеді. Бақылау учаскелерінің орналасқан жерін түтік элементтерінің негізгі өлшемдеріне байланыстыра отырып, қоса берілген схемада (формулярда) шартты түрде бейнеленеді.

Түтіктің дәнекерленген қосылыстарын ультрадыбыстық бақылау (бұдан әрі – УДБ) бойынша хаттама нысаны осы Нұсқаулыққа қосымшада келтірілген.

4-параграф. Түсті және магнитті ұнтақты дефектоскопия әдістерімен бақылау

39. Түтік элементтерінің ішкі немесе (және) сыртқы беттерін түрлі-түсті және магнитті ұнтақты дефектоскопия әдістерімен (бұдан әрі – ТД және МҰД әдістері) бақылау осы бақылау әдістеріне ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар талаптарына сәйкес жер үсті және жер асты жарықтарын, қатпарлануларды және басқа жарықшақ тәрізді ақауларды анықтау және олардың өлшемдері мен бағдарларын айқындау мақсатында жүзеге асырылады.

40. ТД немесе МҰД әдістерімен бақылау былай жүргізіледі:

зерттеп-қарау бағдарламаларында көрсетілген элементтер бетінің бақылау учаскелерінде;

көзбен шолып қарау немесе пайдалану-техникалық құжаттаманы талдау нәтижелері бойынша жарықтардың болуы күдік тудыратын түтік бетінің учаскелерінде;

жарықтардың, коррозиялық жаралардың және басқа да ақаулардың сынамалары орындарында;

жөндеу дәнекерлеу орындарында.

41. Түтік элементтерінің бетін ТД немесе МҰД әдістерімен бақылау нәтижелерін хаттамалар түрінде ресімделді, онда анықталған ақаулардың мөлшерін, нысанын және орналасқан жерін сипаттау қажет. Бақылау учаскелері мен анықталған ақаулардың орналасуын қоса берілген схемада (формулярда) шартты түрде бейнеленеді.

Түтіктер элементтерінің бетін ТД немесе МҰД әдістерімен бақылау бойынша хаттаманың нысаны осы Нұсқаулыққа қосымшада келтірілген.

5-параграф. Қабырға қалыңдығы бұзылмайтын бақылау

42. Түтік элементтері қабырғасының қалыңдығын бақылауды "Бұзылмайтын бақылау. Ультрадыбыстық қалыңдық өлшегіштер. Жалпы техникалық талаптар" МЕМСТ 28702 талаптарына сәйкес ультрадыбыстық аспаптарды пайдаланумен ультрадыбыстық әдіспен дайындаушы кәсіпорынның пайдалану жөніндегі нұсқаулығына сәйкес орындалады.

43. Қабырға қалыңдығын бақылау оны пайдалану процесінде түтік элементтері қабырғасының жұқарудың сандық сипаттамаларын анықтау мақсатында жүргізіледі. Бақылау нәтижелері бойынша қабырғалардың коррозиялық немесе коррозиялық-эрозиялық тозу жылдамдығы анықталады және тозған элементтерді пайдаланудың шеткі мерзімі немесе жұмыс параметрлерінің төмендеу деңгейі немесе қалпына келтіру жөндеуін жүргізу мерзімдері беріктікке есептеумен белгіленеді.

44. Қабырға қалыңдығын бақылау:

зерттеп-қарау бағдарламаларында көрсетілген түтік элементтерінің орындарында;

металл тозған жерлерде;

ақау сынамаларының орындарында және майысқан немесе дөңестенген жерлерде жүргізіледі.

Түтіктердің ернеулері қабырғасының қалыңдығын өлшеуді элементтің айналасы бойынша бір-бірінен 1 метрден (бұдан әрі – м) аспайтын қашықтықта орналасқан әрбір бақылау қимасының кемінде үш нүктесінде жүргізіледі.

Түтіктердің түбі, сондай-ақ түтіктің көлденең орналасуы кезінде төменгі бойындағы ернеулер аймағы міндетті бақылауға жатады.

45. Парақтың қатпарлануы анықталған кезде осы жердегі өлшеу нүктелерінің саны қатпарлану аймағының шекараларын (контурын) белгілеу үшін жеткілікті мөлшерге дейін ұлғайтылады.

46. Диаметрі 100 мм және одан астам дәнекерленген келте құбырлар немесе штуцерлер қабырғасының қалыңдығын бақылау элемент шеңбері бойынша біркелкі орналасқан төрт нүктеде жүргізіледі.

47. Жылу алмасу аппараттарының құбыр жүйесінің иілген элементтері қабырғасының қалыңдығын бақылау бұрулардың созылған және бейтарап аймақтарында орындалады.

48. Түтік элементтері қабырғасының қалыңдығын өлшеу нәтижелері хаттама түрінде немесе элемент атауын, қабырға қалыңдығын өлшеу нүктесінің нөмірін және өлшеу нәтижесін қамтитын кесте түрінде ресімделеді. Түтік элементтерінің негізгі өлшемдеріне байланысты бақылау нүктелерінің орналасуы қоса беріліп отырған схемада (формулярда) көрсетіледі.

6-параграф. Металдың химиялық құрамын, механикалық қасиеттерін және құрылымын бұзбайтын бақылау әдістерімен немесе зертханалық зерттеулермен анықтау

49. Металдың химиялық құрамын, механикалық қасиеттерін және құрылымын зерттеу олардың ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар талаптарына сәйкестігін анықтау және қалыпты жұмыс жағдайларының бұзылуы салдарынан немесе ұзақ уақыт пайдалануға байланысты туындаған өзгерістерді анықтау үшін орындалады.

50. Металдың механикалық қасиеттері мен құрылымын зерттеуді бақылаудың бұзбайтын әдістерімен жүргізіледі.

51. Түтіктің негізгі элементтерінен алынған үлгілердің кесінділерінде негізгі металдың немесе (және) дәнекерленген қосылыстың химиялық құрамын, механикалық қасиеттерін және құрылымын зерттеу мынадай жағдайларда жүргізіледі:

металдың қаттылығын жылжымалы құралмен өлшеудің қанағаттанғысыз нәтижелері кезінде;

бастапқы күйдегі металға техникалық құжаттама талаптарының шегінен шығатын сынықтарда немесе репликаларда металлографиялық талдау деректері бойынша металл құрылымының өзгерістері анықталған кезде;

түтіктің жұмыс қабілеттілігіне әсер ететін металл ақауларының пайда болу себептерін анықтау үшін;

пайдалану режимдері бұзылған кезде, соның салдарынан металдың құрылымы мен қасиеттерінде өзгерістер, түтік элементтерінің деформациясы мен бұзылуы немесе басқа да жол берілмейтін ақаулардың пайда болуы мүмкін:

техникалық құжаттамада болаттың маркасы туралы мәліметтер болмаған немесе түтікті жөндеу кезінде сертификаттық деректері жоқ материалдарды немесе жартылай фабрикаттарды пайдаланған кезде.

52. Химиялық құрам ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар талаптарына сәйкес талдамалық немесе спектрлік талдау әдістерімен айқындалады.

Химиялық құрамын анықтау үшін диаметрі 5 мм-ден аспайтын және элемент қабырғасы қалыңдығының 30 %-дан аспайтын, бірақ 5 мм-ден аспайтын тереңдіктегі тесіктерді бұрғылау арқылы түтіктің сыртқы бетінің алдын ала тазартылған учаскелерінде жоңқа алынады. Бұл ретте бұрғыланатын тесіктердің ең жақын жиектері арасындағы қашықтық, сондай-ақ тесіктің жиегінен жақын штуцер (келте құбыр) қабырғасына немесе дәнекерлеу жігінің осіне дейінгі қашықтық кемінде болуы тиіс, мұндағы D – түтіктің орташа диаметрі, S –қабырғаның номиналды қалыңдығы.

Егер осы элемент металының қаттылығы (тасымалды аспаппен өлшеу нәтижелері бойынша) 170 НВ (Бринелл бойынша қаттылық) аспаса, бұрғылау арқылы түтік элементінен жоңқаны іріктеу жүргізіледі.

Қоспаланған болаттарды жарамсыз ету үшін тасымалданатын құралмен стилоскопиялауды қолдануға жол беріледі.

53. Қаттылықты бұзбайтын әдістермен өлшеу ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар және дайындаушы кәсіпорынның пайдалану жөніндегі нұсқаулығына сәйкес тасымалданатын аспаптардың (қатты өлшегіштердің) көмегімен жүргізіледі. Уақытша кедергіні немесе ағымдылықтың шартты шегін жанама (шамамен) бағалау үшін ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттарда ұсынылатын металдың беріктік сипаттамаларына қаттылық шамаларын аудару формулаларын (кестелерін) қолдануға жол беріледі.

Тігіс металының қаттылығын өлшеу жөніндегі хаттаманың нысаны осы Нұсқаулыққа қосымшада келтірілген.

54. Кесінділердегі негізгі металдың және дәнекерленген қосылыстардың механикалық қасиеттері ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар талаптарына сәйкес созылу және соққы тұтқырлығы үлгілерін сынау бойынша анықталады.

55. Негізгі металдың және дәнекерленген қосылыстардың құрылымын бұзбайтын әдістермен зерттеу репликаларда немесе сынықтарда орындалады. Микроқұрылымды 100 және 500 есе үлкейту кезінде зерттеу жүргізіледі.

56. Химиялық құрамы мен механикалық қасиеттерін айқындау нәтижелері хаттамалар түрінде ресімделеді. Металдың микроқұрылымы фотосуреттерде ұсынылған, оның өзіне тән ерекшеліктеріне сипаттама берілген.

7-параграф. Түтікті гидравликалық сынау

57. Гидравликалық сынау қысыммен жұмыс істейтін оның барлық элементтерінің тығыздығы мен беріктігін тексеру мақсатында жүзеге асырылатын түтікті зерттеп-қараудың соңғы операциясы болып табылады.

58. Гидравликалық сынақ зерттеп-қараудың оң нәтижелері кезінде немесе Қағидалардың талаптарына сәйкес анықталған ақаулар жойылғаннан кейін жүргізіледі.

59. Егер оны жүргізу процесінде:

манометр бойынша қысымның төмендеуі;

дәнекерленген қосылыстардағы және негізгі металдағы сынақ ортасының өтуі (ағу, терлеу, ауа көпіршіктері);

жарықтар немесе жарылу белгілері табылмаса, түтікті гидравликалық сынақтан өткен деп есептеген жөн.

8-параграф. Зерттеп-қарау нәтижелерін талдау және беріктікке есептеулер жүргізу

60. Бақылау нәтижелері бойынша алынған түтік элементтері металының геометриялық өлшемдері, пішіні, қасиеттері бойынша деректер бастапқы (паспорттық) деректермен салыстырылады, ал өлшемдер мен пішіннің анықталған ауытқулары, ақаулар Қағидалардың, ҚР СТ 1357 "Қысым астында жұмыс істейтін ыдыстар. Құрылымына қойылатын негізгі талаптар" (бұдан әрі – ҚР СТ 1357) және МЕМСТ 34347 "Дәнекерленген болат ыдыстар мен аппараттар. Жалпы техникалық шарттар" (бұдан әрі – МЕМСТ 34347) талаптарымен салыстырылады.

61. Қағидалардың, ҚР СТ 1357 және МЕМСТ 34347 талаптарын сәйкес келмеген кезде зерттеп-қарау кезінде алынған нақты деректерді қабырға қалыңдығы, өлшемдері, нысаны, металл элементтерінің қасиеттері және оларда ақаулардың болуы бойынша ескере отырып, беріктікке есептеу орындалады.

62. Осы Нұсқаулықтың 69, 70, 72-75, 77, 82, 84, 85-тармақтары бойынша ең болмағанда бір шарт орындалмаған кезде МЕМСТ 34233.2 "Түтіктер мен аппараттар. Беріктікті есептеу нормалары мен әдістері. Цилиндрлік және конустық қабықтарды, дөңес және жалпақ түбі мен қақпақтарын есептеу" (бұдан әрі – МЕМСТ 34233.2), МЕМСТ 34233.3 "Түтіктер мен аппараттар. Беріктікті есептеу нормалары мен әдістері. Ішкі және сыртқы қысым кезінде ернеулер мен түптердегі тесіктерді нығайту. Штуцерге сыртқы статикалық жүктемелер кезінде ернеулер мен түптердің беріктігін есептеу" (бұдан әрі – МЕМСТ 34233.3) талаптарына сәйкес статикалық жүктеме кезінде беріктікке зерттеп-қарау есебі орындалады.

63. Төзімділік беріктігіне зерттеп-қарау есебі МЕМСТ 34233.6 "Түтіктер мен аппараттар. Беріктікті есептеу нормалары мен әдістері. Аз циклді жүктемелер кезінде беріктікке есептеу" (бұдан әрі – МЕМСТ 34233.6), ҚР СТ 2777 "Стационарлық қазандар және бу мен ыстық су құбырлары. Беріктікке есептеу нормалары. Қабырға қалыңдығын анықтау әдістері" (бұдан әрі – ҚР СТ 2777), ҚР СТ 2778 "Стационарлық қазандар және бу мен ыстық су құбырлары. Беріктікке есептеу нормалары. Беріктік коэффициенттерін анықтау" (бұдан әрі – ҚР СТ 2778) талаптарына сәйкес келесі жағдайларда орындалады:

осы Нұсқаулықтың 72-76, 82 және 83-тармақтары бойынша ең болмағанда бір шарт орындалмаған кезде;

егер барлық пайдалану мерзімі ішінде ауыспалы режимде түтік жұмысы кезінде қысым мен температуралық кернеулердің өзгеру циклдерінің саны 1000-нан асса. Бұл ретте, егер қысым ауытқуларының көлемі номиналды мәннің 15 %-ынан асса, түтіктің іске қосу-тоқтату, гидравликалы сынаулар және ауыспалы қысымдардың циклдарының саны ескеріледі.

Тоза бастаған беріктікті есептеу кезіндегі циклдар саны жоспарланған ұзарту мерзімін қоса алғанда, пайдаланудың барлық кезеңі үшін түтік иесінің деректері бойынша қабылданады, бірақ кез келген жағдайда ол 300-ден кем болмауы тиіс.

64. Түтік элементтері металының қарқынды жергілікті немесе жалпы коррозиясы кезінде (коррозияның орташа жылдамдығы жылына 0,1 мм-ден асады) беріктікті есептеу МЕМСТ 34233.2, МЕМСТ 34233.3, ҚР СТ 2777 және ҚР СТ 2778 сәйкес қабырғаның ең аз нақты қалыңдығы бойынша, оны кейіннен жоспарланған пайдалану мерзімінің соңына қарай батып кетуін ескере отырып, орындалады.

65. Есептің белгілі бір түрін жүргізу қажеттілігін және оның әдістемесін әрбір нақты жағдайда зерттеп-қарауды орындайтын ұйым нақтылайды.

5-тарау. Түтіктердің техникалық жай-күйін бағалау

66. Түтіктің негізгі элементтерінің өлшемдері жартылай фабрикаттардың мөлшеріне рұқсатты және кәсіпорын дайындаушыдағы технологиялық операциялар кезінде олардың өзгеруін ескере отырып, паспортта және зауыттық сызбаларда көрсетілген жобалық сәйкестікке тексеріледі.

67. Сертификаттық деректерде көрсетілген түтіктің негізгі элементтері металының механикалық қасиеттері ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар талаптарына сәйкестігіне тексеріледі.

68. Егер осы Нұсқаулықтың 69 және 70-тармақтарында көрсетілген жұмыстардың нәтижелері бойынша сәйкессіздік анықталса, онда түтік корпусының геометриялық өлшемдерінің немесе (және) металдың нақты механикалық қасиеттерінің өзгеруін ескере отырып, МЕМСТ 34233.2, МЕМСТ 34233.3, ҚР СТ 2777 және ҚР СТ 2778 бойынша беріктікке салыстырып зерттеп-қарау есебін орындалады. Түтік корпусы элементтері қабырғасының ең аз қалыңдығы біркелкі коррозиялық немесе (және) эрозиялық зақымдану кезінде пайдалану қосылуын (коррозия мен эрозияға) ескере отырып, есептеуден кем жол берілмейді. Қабырғаның ең аз қалыңдығы пайдалану қосылым есебінсіз есептік қалыңдыққа тең болуына рұқсат етіледі, бірақ бұл жағдайда түтіктің қалдық қызмет ету мерзімі үш жылдан аспайды.

69. Дәнекерленген тігістердегі пішіннің ауытқулары, жиектердің бұрыштылығы (шығуы), түйісетін табақтардың жиектерінің жылжуы Қағидалармен, ҚР СТ 1357 және МЕМСТ 34347 талаптарымен белгіленген рұқсаттарға сәйкестігі тексеріледі.

70. Ең үлкен мөлшері элемент беті бойынша 20S (мұндағы S – түтік элементі қабырғасының қалыңдығы) аспайтын, бірақ 200 мм аспайтын, ең жоғары салыстырмалы майысулар 5 %-дан асатын, ал майысудың абсолюттік шамасы элемент қабырғасы қалыңдығының жартысынан асатын майысулар немесе бұлғаулар үшін майысқан (дөңес) түтікті одан әрі пайдалануға жіберу мүмкіндігі туралы мәселе беріктікке арналған арнайы есеп негізінде шешіледі.

71. Элемент қабырғасының номиналды қалыңдығының тереңдігі 15 %-дан кем, бірақ 3 мм-ден аспайтын және көзбен шолып қарау кезінде анықталған ең жоғары ұзындығы аспайтын жарықшақты емес түрдегі жеке коррозиялық ойық жараларды, эрозиялық зақымдануларды немесе басқа да ақауларды таңдамауға жол беріледі. Ақаулар жалғыз деп саналады, олардың ең жақын жиектері арасындағы қашықтық -тен кем емес, бірақ 50 мм-ден кем емес.

Коррозиялық ойық жаралардың жиналуын қабырғаның номиналды қалыңдығынан 10 %-дан аспайтын тереңдікте, бірақ 1 мм-ден аспайтын және ойық жаралардың бойлық тізбектерін тереңдігі 0,5 мм-ден аспайтын, егер бетінің зақымдалған учаскесінің ең жоғары ұзындығы аспайтын болса іріктеусіз қалдырылады.

Іріктеуге жататын ақауларды тегістеледі (іріктеме шеттерін бірқалыпты дөңгелектеу арқылы) және іріктеменің бүкіл беті бойынша ТД немесе МҰД әдістерімен жарықтардың болмауына бақыланады.

72. Бақылау кезінде анықталған барлық жарықтар абразивтік құралмен таңдалуы тиіс жарықтарды іріктеу толықтығы ТД немесе МҰД әдістерімен бақыланады.

73. Элемент қабырғасының номиналды қалыңдығының тереңдігі 20 %-дан аспайтын, бірақ 3,5 мм-ден аспайтын және максималды ұзындығы аспайтын ақауларды іріктеп алуға пісірмеуге жол беріледі.

Көрсетілген өлшемдерден асатын үлгілерді дәнекерлеу қажеттілігі беріктікке есептеу негізінде шешіледі.

74. Дәнекерлеу қосылыстарының сапасы Қағидалардың, түтіктерді дәнекерлеуге арналған ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар және дәнекерлеу қосылыстарына дефектоскопиялық бақылау жүргізудің талаптарына сәйкестігі тексеріледі.

Егер бақылаудың кез келген түрінде Қағидаларда, сондай-ақ түтіктерді дайындауға, дәнекерлеуге және дефектоскопиялық бақылау жүргізуге арналған ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттарда белгіленген нормалар шегінен шығатын ішкі немесе үстіңгі ақаулар табылса, дәнекерленген қосылыстардың сапасы қанағаттанарлықсыз болып саналады.

75. Металлографиялық зерттеулердің нәтижелері бойынша металл құрылымы кесінділерде, сынықтарда, репликаларда бастапқы жағдайға қойылатын талаптарға сәйкестігі тексеріледі.

6-тарау. Түтіктерді пайдалану мүмкіндігін, мерзімдерін, параметрлерін және шарттарын анықтау

76. Түтіктерді одан әрі пайдалану мүмкіндігін, мерзімдері мен параметрлерін зерттеп-қарау және беріктікке есептеулер нәтижелері бойынша анықталады.

77. Есептік немесе рұқсат етілген параметрлер кезінде түтікті одан әрі қауіпсіз пайдалану мүмкіндігінің қажетті шарты түтік элементтерінің МЕМСТ 34233.2, МЕМСТ 34233.3, ҚР СТ 2777 және ҚР СТ 2778 белгіленген беріктік шарттарына, осы Нұсқаулықтың 5-тарауының талаптарына сәйкестігі болып табылады.

78. Егер статикалық немесе циклдік жүктеме кезіндегі беріктік шарттары бойынша коррозиядан, эрозиядан немесе зақымданудан немесе ауытқудан, сондай-ақ негізгі металдың немесе дәнекерленген қосылыстардың механикалық қасиеттерінің төмендеуі салдарынан түтіктің жекелеген элементтері немесе тораптары есептік параметрлер кезінде беріктіктің нормативтік қорын қамтамасыз етпесе, пайдалану мерзімін ұзарту беріктік шарттарын қанағаттандырмайтын элементтерді (тораптарды) қалпына келтіру жөндеуінен кейін мүмкін болады.

79. Осы Нұсқаулықтың 66-тармағында айтылған жағдайларда МЕМСТ 34233.6, ҚР СТ 2777 және ҚР СТ 2778 сәйкес тозу беріктігіне зерттеп-қарау есебі орындалады, оның нәтижелері бойынша түтіктің қалдық ресурсы белгіленеді.

80. Егер зерттеп-қарау және беріктікке есептеулер нәтижелері бойынша түтікті одан әрі пайдалануға төмен қысымда рұқсат етілсе, түтік иесі сақтандыру құрылғыларының өткізу қабілетін қайта есептеуді және түтік автоматикасын жаңа рұқсат етілген қысымға қайта баптауды жүргізеді.

81. Тексерілетін түтікті оны іске қосу және пайдалану шарттары (регламенті) бойынша белгіленген талаптар сақталған кезде зерттеп-қараудың, беріктікке есептеулердің және гидравликалық сынақтардың оң нәтижелері негізінде 8 жылдан аспайтын мерзімге есептік немесе төмендетілген параметрлер кезінде одан әрі пайдалануға рұқсат етіледі.

82. Бастапқы зерттеп-қарау нәтижелері бойынша белгіленген түтіктің қызмет ету мерзімі өткеннен кейін түтікті одан әрі пайдалану мүмкіндігін, шарттары мен мерзімдерін айқындау үшін кезекті зерттеп-қарау жүргізіледі.

7-тарау. Зерттеп-қарау нәтижелерін жасау

83. Зерттеп-қарау кезінде орындалған жұмыстарға оларды жүргізетін ұйым барлық анықталған ауытқулар, ерекшеліктер мен ақаулар көрсетілетін бастапқы құжаттаманы (актілер, хаттамалар, кестелер, схемалар, фотосуреттер) жасайды.

Зерттеп-қарау нәтижелері туралы бастапқы құжаттама және беріктікке орындалған есептер негізінде түтіктің техникалық жай-күйін зерттеп-қарау актісі жасалады.

84. Бақылау нәтижелерінің графикалық бейнесі бар схемаларды (формулярларды) қоса алғанда, бастапқы құжаттама зерттеп-қарау актісіне қоса беріледі.

85. Түтіктің техникалық жай-күйін зерттеп-қарау актісі келесі мәтіндік материалды қамтиды:

1) кіріспе, жұмысты жүргізу үшін негіздеме келтіре отырып, мәселенің қысқаша тұжырымдау, сараптама жасау ұйымы туралы, түтіктің иесі туралы мәліметтер, жұмыс мақсаты.

2) зерттелетін түтіктер туралы негізгі мәліметтер (конструкция, материалдар және дайындау технологиясы; пайдалану шарттары):

түтікті кәсіпорын дайындаушы;

дайындалған күні және пайдалануға берілген күні;

түтіктің зауыттық нөмірі;

иесінің мекенжайы;

тіркеу нөмірі;

түтікті жасау конструкциясы мен технологиясының қысқаша сипаттамасы;

есептік (жобалық) техникалық сипаттамалар (қысым, температура, сыйымдылық);

түтік жұмысының рұқсат етілген (нақты) параметрлері (Егер жобадан өзгеше болса);

түтік элементтерінің негізгі өлшемдері (диаметрі, қалыңдығы, биіктігі);

түтіктің негізгі элементтерінің материалдары (дайындаушы кәсіпорынмен пайдаланылған);

дәнекерлеу бойынша деректер (дайындаушы кәсіпорын орындаған);

дайындау кезінде дефектоскопиялық бақылаудың көлемдері, әдістері және нәтижелері;

пайдалану туралы мәліметтер (іске қосу-тоқтату және гидравликалық сынақтар саны, жүктеудің циклдық құрауышының болуы туралы деректер);

реконструкциялау және жөндеу туралы мәліметтер (пайдаланылған болат маркалары және дәнекерлеу материалдары; дефектоскопиялық бақылаудың көлемдері, әдістері және нәтижелері).

3) техникалық құжаттаманы талдау нәтижелері:

Қағидалар және ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар талаптарына сәйкестігін бағалай отырып, түтікті дайындау (егер бар болса), жөндеу және реконструкциялау кезінде пайдаланылатын материалдар сапасының сертификаттары туралы қысқаша ақпарат;

алдыңғы зерттеулер мен бақылаудың нәтижелері бойынша жиынтық деректер;

жөндеу және реконструкциялау үшін негіз болған себептер;

пайдаланудың ерекше ерекшеліктері (егер мұндайлар орын алса).

4) зерттеп-қарау бағдарламасы. Бағдарламада бақылаудың нақты әдістері, көлемі мен аймақтары көрсетіледі.

5) зерттеп-қарау нәтижелері (ағымдағы). Осы бөлімде түтікті әртүрлі операциялар бойынша зерттеп-қараудың жинақталған деректері келтіріледі:

осы зерттеп-қарау кезінде пайдаланылған сынақ жабдығының және дефектоскопиялық аппаратураның типтері (маркалары), олардың зауыттық нөмірі, іздеушілердің негізгі сипаттамалары, жол берілетін ақаудың баламалы ауданы;

дефектоскопистердің біліктілігін растайтын мәліметтер;

дефектоскопиялық бақылау жүргізілген ұлттық және (немесе) мемлекетаралық стандарттар мәліметтері (атаулары, шифрлары);

сыртқы және ішкі зерттеп-қарау, негізгі мөлшерлерді өлшеу кезінде анықталған ақаулар туралы мәліметтер;

бұзбайтын бақылау әдістерімен анықталған негізгі металдағы дәнекерленген қосылыстардағы ақаулар мен ақаулар туралы деректер;

ультрадыбыстық қалыңдығын өлшеу нәтижелері бойынша жиынтық деректер;

тасымалдайтын құрылғымен металдың қаттылығын өлшеу нәтижелері;

металдың механикалық қасиеттерін (егер орындалса), оның химиялық құрамы мен құрылымын (егер олар жүргізілсе) зерттеу нәтижелері;

гидравликалық сынақтарды жүргізу шарттары мен нәтижелері.

6) беріктікке есептеу.

Осы Нұсқаулықтың 65 және 66-тармақтарында айтылған жағдайларда МЕМСТ 34233.2, МЕМСТ 34233.3, ҚР СТ 2777 және ҚР СТ 2778 сәйкес статикалық беріктікке бақылау есебі немесе (және) МЕМСТ 34233.6 немесе ҚР СТ 2777 және ҚР СТ 2778 сәйкес тозғыштық беріктікке зерттеп-қарау есебі жүргізіледі.

Статикалық беріктікке есептеумен жұмыс параметрлері кезінде түтікті пайдалану мүмкіндігі расталады не оны одан әрі пайдалану параметрлерінің рұқсат етілген (төмендетілген) мәндері анықталады.

Қажет болған жағдайда нормативтік әдістерге қосымша арнайы есептік немесе эксперименттік зерттеулер жүргізіледі. Түтіктің одан әрі қауіпсіз жұмыс істеу ресурсы циклдік (шаршау) беріктікке есептеумен, коррозиялық немесе өзге де ақаулардың өсу жылдамдығын есептеумен айқындалады.

7) тұжырымдар мен ұсынымдар.

Жүргізілген зерттеп-қарау нәтижелері бойынша түтікті одан әрі пайдалану мүмкіндігін, рұқсат етілген параметрлерін, жағдайлары мен мерзімдерін немесе оны жөндеу көлемін көрсете отырып, тұжырымдар мен ұсынымдар тұжырымдалады.

86. Зерттеп-қарау актісінің қосымшаларымен бірге бір данасы түтікке арналған құжаттаманың ажырамас бөлігі болып табылады және оны иесі-ұйым түтіктің паспортына салады. Екінші дана техникалық диагностиканы орындаған мамандандырылған ұйымда сақталады.

87. Зерттеп-қарау актісі түтік иесінің түтікті одан әрі пайдалану немесе жөндеу туралы шешім қабылдауы үшін негіз болады.

Қызмет ету мерзімі өткен,
қысыммен жұмыс істейтін
түтіктерді одан әрі пайдалану
мүмкіндігін айқындау
мақсатында оларға
зерттеп-қарауды
жүргізу жөніндегі нұсқаулыққа
қосымша

Жекелеген зерттеп-қарау операциялары бойынша хаттамалардың нысандары

Нысан

Кәсіпорын ___________________________________________________________

Бақыланатын жабдық _________________________________________________

Схема (формуляр, сызба) № ____________________________________________

Түтікті сыртқы және (немесе) ішкі қарау бойынша АКТІ

Қала, ауыл 20___ ж. "___" ________

Қарау (түтіктің атауы)_________________________________________________

(түрі, негізгі өлшемдер, болат маркасы)

стационарлық № ______, есептік (тіркеу) № ________, зауыт № _______________

20___ ж. "___" ________ бастап пайдалануда.

орнатылған: _________________________________________________________

(түтік корпусының, дәнекерленген қосылыстардың жағдайын сипаттау)

_______________________________________________________________

(нақты ақауларды және олардың орналасқан жерін көрсету)

Зерттеп-қарау өткізді _______________ _______________ ____________

(лауазымы) (қолы) (аты-жөні)

Ескертпе:

Электролизді қондырғылардың ресиверлері мен түтіктері үшін орнату орны: ашық алаңда, жылытылмайтын үй-жайда немесе жылытылатын үй-жайда көрсетіледі.

Нысан

Кәсіпорын _________________________________________________________

Бақыланатын жабдық _______________________________________________

Схема (формуляр, сызба) № ___________________________________________

Магнитті ұнтақты немесе түсті дефектоскопия бойынша № __ хаттама

Қала, ауыл 20___ ж. "___" ________

Тексеру (түтік атауы) _____________________________________________

стационарлық № _____, есептік (тіркеу) №_____, зауыттық № ________ болаттан_____

сәйкес орындалған______________________________________________

(нұсқаулық, МЕМСТ, ҚР СТ)

құралдарын қолданумен _______________________________________________

(түрі, зерттеп-қарау күні)

Бақылау нәтижелері

Бақыланатын объектінің схемасы бойынша учаскенің (қосылыстың) нөмірі	Бақыланатын объектінің (элементтің, түйіннің, бөлшектің) диаметрі мен қабырға қалыңдығы, мм	Анықталған ақаулардың сипаттамасы	Сапаны бағалау	Ескертпе

Бақылауды өткізді ____________________________________________________ (лауазымы, біліктілік деңгейі)

________________ ________________ (қолы) (аты-жөні)

куәлік № _____________ берілген күні 20___ ж. "___" ________

Дефектоскопия тобының жетекшісі ________________ ________________

(қолы) (аты-жөні)

Хаттамаға бақыланатын түтіктің схемасы (формуляр, сызба) және ақаулардың орналасу схемасы қоса беріледі.

Нысан

Кәсіпорын _______________________________________________________

Бақыланатын жабдық _______________________________________________

Схема (формуляр, сызба) № __________________________________________

Тігіс металының қаттылығын өлшеу бойынша №________ хаттама

Қала, ауыл 20___ ж. "___" ________

Тексеру (түтік атауы) _____________________________________________ стационарлық № _____, есептік (тіркеу) № _____ зауыт № __________

болаттан _______________ сәйкес орындалған ____________________________

(нұсқаулық, МЕМСТ, ҚР СТ)

құралдарын қолданумен _____________________________________________

(түрі, зерттеп-қарау күні)

Бақылау нәтижелері

Бақыланатын объектінің схемасы бойынша учаскенің (қосылыстың) нөмірі	Бақыланатын объектінің (элементтің, түйіннің, бөлшектің) диаметрі мен қабырға қалыңдығы, мм	Анықталған ақаулардың сипаттамасы	Сапаны бағалау	Ескертпе

Бақылауды өткізді ___________________________________________________

(лауазымы, біліктілікдеңгейі)

________________ ________________

(қолы) (аты-жөні)

куәлік № _____________ берілген күні 20___ ж. "___" ________

Зертхана жетекшісі ________________ ________________

(қолы) (аты-жөні)

Хаттамаға бақыланатын түтіктің схемасы (формуляр, сызба) және ақаулардың орналасу схемасы қоса беріледі.

Нысан

Кәсіпорын _________________________________________________

Бақыланатын жабдық ________________________________________

Схема (формуляр, сызба) № __________________________________

Ультрадыбыстық дефектоскопия бойынша № __ хаттама

Қала, ауыл 20___ ж. "___" ________

Тексеру (түтік атауы) _____________________________________________

стационарлық № _____, есептік (тіркеу) № _____ зауыт № __________

болаттан _______________ сәйкес орындалған ____________________________

(нұсқаулық, МЕМСТ, ҚР СТ)

құралдарын қолданумен _____________________ жұмыс жиілігінде ____ МГц

(түрі)

іздеушінің призмасы бұрышымен ____________ градус.

Құралды зерттеп-қарау күні ___________

Бақылаудың нәтижелері

Бақыланатын объектінің схемасы бойынша учаскенің (қосылыстың) нөмірі	Бақыланатын объектінің (элементтің, түйіннің, бөлшектің) диаметрі мен қабырға қалыңдығы, мм	Анықталған ақаулардың сипаттамасы	Эквивалентті ақаудың ең үлкен рұқсат етілген өлшемдері	Сапаны бағалау	Ескертпе

Бақылауды өткізді ___________________________________________________ (лауазымы, біліктілікдеңгейі) ________________ ________________ (қолы) (аты-жөні) куәлік № _____________ берілген күні 20___ ж. "___" ________ Дефектоскопия тобының жетекшісі ________________ ________________ (қолы) (аты-жөні) Хаттамаға бақыланатын түтіктің схемасы (формуляр, сызба) және ақаулардың орналасу схемасы қоса беріледі.

Нысан

Кәсіпорын __________________________________________________

Бақыланатын жабдық _________________________________________

Гидравликалық сынау бойынша № _____ АКТ Қала, ауыл 20___ ж. "___" ________ Гидравликалық сынау (түтік атауы) _________________________

стационарлық № ______, есептік (тіркеу) №______, зауыт № ________ болаттан

___________________ (негізгі өлшемдер _______________________),

___ __________20__жылдың басынан пайдалануда, Қазақстан Республикасы Инвестициялар және даму министрінің 2014 жылғы 30 желтоқсандағы № 358 бұйрығымен бекітілген Қысыммен жұмыс істейтін жабдықтарды пайдалану кезінде өнеркәсіптік қауіпсіздікті қамтамасыз ету қағидаларының (Нормативтік құқықтық актілерді мемлекеттік тіркеу тізілімінде № 10303 болып тіркелген) талаптарына сәйкес орындалды. ________________________________________________________________________________

(сынама қысымның шамасы, сынама қысыммен ұстау уақыты, су температурасы) Сынақ қысымымен ұстап тұру және қысым (жұмыс) дейін төмендегеннен кейін түтікті зерттеп-қарау жүргізілді Орнатылған:____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________ (дәнекерленген қосылыстарда, негізгі металда және ажыратылатын қосылыстарда қалдық деформациялар, жарықтар, үзілістер, ағу, булану белгілері-(анықталды, анықталған жоқ) Шешімі: ____________________________________________________________________ (түтік сынақ қысымымен гидравликалық сынақтан өтті (өтпеді)

Сынау өткізді: _______________ _______________ _______________

(лауазымы) (қолы) (аты-жөні)

В соответствии с подпунктом 123) пункта 16 Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан, утвержденного постановлением Правительства Республики Казахстан от 23 октября 2020 года № 701, ПРИКАЗЫВАЮ:

Сноска. Преамбула - в редакции приказа Министра по чрезвычайным ситуациям РК от 14.07.2023 № 382 (вводится в действие по истечении десяти календарных дней после дня его первого официального опубликования).

1. Утвердить прилагаемую инструкцию по проведению обследования сосудов, работающих под давлением, с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации.

2. Комитету промышленной безопасности Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан в установленном законодательством порядке обеспечить:

1) государственную регистрацию настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан;

2) размещение настоящего приказа на интернет-ресурсе Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан;

3) в течение десяти рабочих дней после государственной регистрации настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан представление в Юридический департамент Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан сведений об исполнении мероприятий, предусмотренных подпунктами 1) и 2) настоящего пункта.

3. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на курирующего вице-министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан.

4. Настоящий приказ вводится в действие по истечении шестидесяти календарных дней после дня его первого официального опубликования.

Министр по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан	Ю. Ильин
"СОГЛАСОВАН" Министерство индустрии и инфраструктурного развития Республики Казахстан
"СОГЛАСОВАН" Министерство национальной экономики Республики Казахстан
"СОГЛАСОВАН" Министерство энергетики Республики Казахстан

Утверждена
приказом Министра по
чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от 29 сентября 2021 года № 480

Инструкция по проведению обследования сосудов, работающих под давлением, с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации

Глава 1. Общие положения

1. Настоящая инструкция по проведению обследования сосудов, работающих под давлением, с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации (далее – Инструкция) разработана в соответствии с подпунктом 123) пункта 16 Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан, утвержденного постановлением Правительства Республики Казахстан от 23 октября 2020 года № 701 и детализирует порядок организации и проведения обследования сосудов, работающих под давлением, с истекшим сроком службы, для определения возможности их дальнейшей эксплуатации.

Сноска. Пункт 1 - в редакции приказа Министра по чрезвычайным ситуациям РК от 14.07.2023 № 382 (вводится в действие по истечении десяти календарных дней после дня его первого официального опубликования).

2. Основные понятия, используемые в настоящей Инструкции, применяются в соответствии с законодательством Республики Казахстан в области промышленной безопасности.

3. Обследование сосудов, работающих под давлением в целях продления срока дальнейшей эксплуатации проводится по истечении нормативного срока службы.

4. Нормативный срок службы сосуда устанавливается и указывается в паспорте сосуда предприятием-изготовителем. При отсутствии такого указания нормативный срок службы принимается равным:

1) для ресиверов водорода и сосудов электролизных установок – 16 лет;

2) для ресиверов (кроме водородных) и деаэраторов повышенного давления, изготовленных до 01 июля 1978 года – 20 лет;

3) для остальных сосудов, в том числе деаэраторов повышенного давления, изготовленных после 01 июля 1978 года – 30 лет.

5. Сосуд считается пригодным к дальнейшей эксплуатации, если по результатам обследования подтверждается, что состояние основного и наплавленного металла, изменения геометрических размеров элементов сосуда (прямолинейность, овальность) удовлетворяют требованиям Правил обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением, утвержденных приказом Министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 30 декабря 2014 года № 358 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 10303) (далее – Правил), настоящей Инструкции и национальных и (или) межгосударственных стандартов, коррозионный и эрозионный износ, изменения геометрических размеров элементов сосуда обеспечивают нормативные запасы прочности.

6. Обследование сосуда, отработавшего нормативный срок службы, включает:

1) наружный и внутренний осмотры;

2) контроль геометрических размеров (внутреннего или наружного диаметра, прогиба, смещения кромок стыкуемых элементов, высоты развальцованных участков труб);

3) измерение выявленных дефектов (коррозионных язв, эрозионных повреждений, трещин, деформаций);

4) контроль сварных соединений и зон основного металла неразрушающими методами дефектоскопии;

5) контроль толщины стенки неразрушающим методом;

6) измерение твердости материала с помощью переносных приборов;

7) лабораторные исследования химического состава, свойств и структуры материала основных элементов;

8) гидравлические испытания;

9) прогнозирование на основании анализа результатов обследования и расчетов на прочность возможности, допустимых рабочих параметров, условий и срока дальнейшей эксплуатации сосуда.

7. Обследование сосуда не заменяет технического освидетельствования, проводимого в соответствии с требованиями Правил.

8. При положительных результатах обследования сосуд допускается к дальнейшей эксплуатации.

Допускаемый срок продления эксплуатации сосуда устанавливает организация, выполняющая обследование.

Глава 2. Организация обследования

9. Обследование сосудов и оформление его результатов выполняются организациями, аттестованными на право проведения экспертизы в области промышленной безопасности, в соответствии со статьей 72 Закона Республики Казахстан "О гражданской защите", и независимыми от организации-владельца обследуемого сосуда.

Сноска. Пункт 9 - в редакции приказа Министра по чрезвычайным ситуациям РК от 14.07.2023 № 382 (вводится в действие по истечении десяти календарных дней после дня его первого официального опубликования).

10. Обследование сосуда проводится по программам обследования, разрабатываемых организацией, выполняющей данное обследование.

11. Все виды неразрушающего контроля, измерения, определение механических свойств, исследование микроструктуры металла, расчеты на прочность и проведение испытания во время проведения обследования сосудов осуществляются в соответствии с требованиями статьи 17 Закона Республики Казахстан "Об обеспечении единства измерений", эксплуатационной документации и национальных и (или) межгосударственных стандартов.

12. Результаты обследования сосудов, отработавших нормативный срок службы оформляются в виде акта обследования технического состояния сосуда, содержащий рекомендации по допустимым параметрам и срокам дальнейшей его эксплуатации.

Порядок оформления результатов обследования приведен в главе 7 настоящей Инструкции.

Глава 3. Подготовка к обследованию

13. Подготовку к обследованию проводит владелец сосуда.

14. Сосуд (группу сосудов), подлежащий обследованию, выводится из работы, охлаждается, опорожняется и отключается заглушками от действующих трубопроводов и других коммуникаций.

15. Обшивка, обмуровка и тепловая изоляция, препятствующие контролю технического состояния, частично или полностью удаляются, сооружаются леса или другие вспомогательные приспособления (лестницы, подмости).

16. Для обеспечения доступа к элементам сосуда при обследовании внутрикорпусные устройства частично или полностью удаляются.

17. Внутренние и наружные поверхности сосуда, подлежащие обследованию, очищаются от загрязнений. Зоны, объем и качество подготовки поверхностей определяются требованиями программы обследования сосуда и национальных и (или) межгосударственных стандартов на применяемые методы контроля.

18. Владелец сосуда представляет организации, проводящей обследование, паспорт сосуда, ремонтный и сменный журналы (при их наличии), результаты по предыдущим обследованиям, материалы последнего полного технического освидетельствования, и другие материалы, в которых содержатся данные по конструкции сосуда, условиям эксплуатации, ремонтам и реконструкциям.

Глава 4. Проведение обследования

Параграф 1. Анализ технической документации

19. До начала обследования проводится ознакомление с эксплуатационной и технической документацией на сосуд, включающей: паспорт, чертежи, сменный и ремонтный журналы, результаты ранее выполненных обследований и другие материалы, в которых содержатся данные по конструкции сосуда, условиям эксплуатации, ремонтам и реконструкциям.

20. Анализ эксплуатационной и технической документации проводится в целях детального ознакомления с конструкцией, особенностями изготовления, характером и конкретными условиями работы сосуда, а также предварительной оценки его технического состояния на протяжении всего срока эксплуатации.

21. Анализ технической и эксплуатационной документации включает:

установление сроков изготовления, пуска в эксплуатацию и постановки на учет сосуда, а также предприятия-изготовителя и возможного предыдущего владельца;

анализ конструктивных особенностей сосуда, основных размеров элементов, материалов, включая сертификатные данные (при их наличии), и технологии изготовления, а также сведений о проверке качества сосуда на предприятии-изготовителе;

оценку проектных технических характеристик и их соответствия фактическим условиям эксплуатации по температуре, давлению, рабочей среде, а также анализ особенностей эксплуатации (стационарный или переменный режимы работы, количество пусков-остановов и гидравлических испытаний, возможность колебаний давления с размахом более 15 % номинального значения и ориентировочная периодичность этих колебаний);

анализ результатов технических освидетельствований, осмотров, гидравлических испытаний и обследований сосуда, а также данных о повреждениях, ремонтах и реконструкциях.

22. По результатам анализа эксплуатационной и технической документации определяются элементы или зоны сосудов, работающие в наиболее напряженных условиях, при которых возможно образование дефектов или изменение структуры и свойств металла в процессе эксплуатации, и принимается решение о разработке программы обследования.

23. Программа обследования разрабатывается на каждый сосуд или группу однотипных сосудов, работающих в одинаковых условиях.

24. Программа разрабатывается на основе результатов анализа эксплуатационной и технической документации, и учитывает конструктивные особенности и конкретные условия эксплуатации, возможность доступа для осмотра и возможность применения конкретного вида неразрушающего контроля, наличие или отсутствие аварий за период эксплуатации, их характер и причины, результаты предыдущих обследований, наличие ремонтов или реконструкций.

25. В программе определяются элементы и участки корпуса сосуда, подлежащие контролю, приводятся объемы и методы неразрушающего контроля, а также указываются объемы лабораторных исследований структуры и свойств металла сосуда с назначением мест отбора проб.

Параграф 2. Визуальный и измерительный контроль

26. Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхностей элементов сосуда и измерительный контроль проводится с целью обнаружения и определения размеров дефектов (поверхностных трещин, коррозионных повреждений, эрозионного износа, выходящих на поверхность расслоений, механических повреждений, вмятин, выпучин и других изменений геометрии), образовавшихся в процессе эксплуатации, при ремонте, изготовлении или монтаже сосуда.

Программа обследования сосуда уточняется (дополняется) по результатам визуального и измерительного контроля.

27. При проведении визуального контроля повышенное внимание обращается на выявление следующих дефектов:

трещин, образующихся чаще всего в местах геометрической, температурной и структурной неоднородности: на кромках и поверхности отверстий, в местах приварки штуцеров, усилительных колец лазовых отверстий, деталей крепления, опор, сепарационных устройств, косынок, ребер жесткости, фланцев, в зонах сопряжения разнотолщинных элементов, перехода от выпуклой части днищ к отбортовке, от основного металла к усилению сварного шва;

коррозионных и коррозионно-усталостных повреждений металла, наиболее часто встречающихся на внутренней поверхности в нижней части сосудов, зоне раздела сред, местах скопления (застоя) воды или конденсата, а также на наружной поверхности в местах нарушения тепловой изоляции или краски и (или) возможного попадания и скапливания воды (для сосудов, находящихся на открытом воздухе и подверженных воздействию атмосферных осадков: под тепловой изоляцией, под табличками);

эрозионного износа поверхностей сосуда;

дефектов сварки в виде трещин, пористости, свищей, подрезов, прожогов, незаплавленных кратеров, чешуйчатости поверхности, несоответствия размеров швов требованиям технической документации;

смещения или увода кромок или непрямолинейности соединяемых элементов.

28. При выполнении визуального осмотра целесообразно зачищать отдельные участки поверхности, а также использовать лупу и местную подсветку. При визуальном осмотре внутренней поверхности сосудов, недоступных для прямого обзора, например, уравнительных баков электролизных установок, используются эндоскопы, перископы или простейшие приспособления в виде штанги с закрепленными на ней зеркалом и источником света.

29. При обнаружении в элементах сосуда трещин или деформированных участков дефектные зоны элементов осматриваются также со стороны противоположной поверхности.

30. Контроль геометрических размеров и формы основных элементов сосуда проводится для получения информации об их изменениях по отношению к первоначальным (проектным) геометрическим размерам и форме.

31. Овальность цилиндрических элементов определяется путем измерения максимального (D_max) и минимального (D_min) внутреннего или наружного диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях контрольного сечения. Для измерения диаметров обечаек сосудов используется раздвижная штанга или рейка с мерной линейкой ценой деления 1 миллиметр (далее – мм).

Значение овальности (a) в процентах рассчитывается по формуле:

a = (D_max – D_min) / (D_max + D_min) × 200 %.

32. Для контроля прямолинейности образующей линии корпуса выполняются измерения линейкой (с ценой деления 1 мм) расстояния от контролируемой образующей до металлической струны, натянутой от кольцевых швов приварки днищ к обечайкам сосуда.

Для измерения местных отклонений от прямолинейности или нормальной кривизны применяются шаблоны.

33. В случае обнаружения вмятин или выпучин в стенках элементов сосуда измеряются максимальные размеры вмятины или выпучины по поверхности элемента в двух (продольном и поперечном) взаимно перпендикулярных направлениях (m и n) и максимальную ее глубину (прогиб d). При этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного элемента сосуда.

По выполненным измерениям определяется относительный прогиб в процентах:

(d / m) × 100 %;

(d / n) × 100 %.

Если максимальный из размеров вмятины (выпучины) m или n превышает 20S (где S – толщина стенки элемента сосуда) или превышает 200 мм, то производится измерение ее глубины в нескольких точках. В качестве таких точек принимаются узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5S, но не более 50 мм, и результаты измерений представляются в виде таблицы. При этом одна из узловых точек сетки совмещается с центром вмятины (выпучины), где ее глубина d является максимальной.

Если вмятина (выпучина) имеет плоский участок, то измеряются его размеры и указывают их на схеме (формуляре).

34. При обнаружении в процессе визуального и измерительного контроля дефектов, выходящих за пределы допустимых согласно главе 5 настоящей Инструкции, их расположение, количество и размеры указываются на прилагаемой схеме (формуляре).

Параграф 3. Контроль сварных соединений

35. Неразрушающий контроль сварных соединений проводится ультразвуковым или радиографическим методами в соответствии с требованиями национальных и (или) межгосударственных стандартов на данный метод с целью выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений) в сварных соединениях сосудов.

36. При обнаружении недопустимых дефектов в процессе неполного контроля сварных соединений объем контроля увеличивается не менее чем вдвое, в первую очередь расширяются зоны контроля сварных швов в местах обнаружения дефектов.

37. При разработке программ обследования в них приводятся зоны и объем контроля сварных соединений сосудов. При назначении объема выборочного (неполного) контроля сварных соединений в зоны контроля включают участки пересечения продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов.

38. Результаты контроля оформляются в виде протоколов. Расположение участков контроля с привязкой к основным размерам элементов сосуда условно изображаются на прилагаемой схеме (формуляре).

Форма протокола по ультразвуковому контролю (далее – УЗК) сварных соединений сосудов приведена в приложении к настоящей Инструкции.

Параграф 4. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии

39. Контроль внутренней или (и) наружной поверхностей элементов сосуда методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии (далее – методы ЦД и МПД) осуществляется в соответствии с требованиями национальных и (или) межгосударственных стандартов на эти методы контроля с целью выявления и определения размеров и ориентации поверхностных и подповерхностных трещин, расслоений и других трещиноподобных дефектов.

40. Контроль методами ЦД или МПД проводится:

на контрольных участках поверхности элементов, указанных программах обследования;

на участках поверхности сосуда, где по результатам визуального осмотра или анализа эксплуатационной и технической документации подозревается наличие трещин;

в местах выборок трещин, коррозионных язв и других дефектов;

в местах ремонтных заварок.

41. Результаты контроля поверхности элементов сосуда методами ЦД или МПД оформляются в виде протокола, в котором приводится описание размеров, формы и месторасположения выявленных дефектов. Расположение участков контроля и выявленных дефектов условно изображаются на прилагаемой схеме (формуляре).

Форма протокола по контролю поверхности элементов сосудов методами ЦД или МПД приведена в приложении к настоящей Инструкции.

Параграф 5. Неразрушающий контроль толщины стенки

42. Контроль толщины стенки элементов сосуда выполняется ультразвуковым методом с применением ультразвуковых приборов, отвечающих требованиям ГОСТ 28702 "Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования", в соответствии с руководством по эксплуатации предприятия-изготовителя.

43. Контроль толщины стенки проводится с целью определения количественных характеристик утонения стенки элементов сосуда в процессе его эксплуатации. По результатам контроля определяется скорость коррозионного или коррозионно-эрозионного износа стенок и устанавливается расчетом на прочность допустимый срок эксплуатации изношенных элементов, или уровень снижения рабочих параметров, или сроки проведения восстановительного ремонта.

44. Контроль толщины стенки проводится:

в местах элементов сосуда, указанных в программах обследования;

в местах износа металла;

в местах выборок дефектов и на поверхности вмятин или выпучин.

Измерение толщины стенки обечаек сосудов проводится по окружности элемента не менее чем в трех точках каждого из контрольных сечений, отстоящих одно от другого на расстоянии не более 1 метра (далее – м).

Обязательному контролю подлежат днища сосудов, а также зоны обечаек вдоль нижней образующей при горизонтальной компоновке сосуда.

45. При обнаружении расслоения листа число точек измерения в этом месте увеличивается до количества, достаточного для установления границ (контура) зоны расслоения.

46. Контроль толщины стенки вварных патрубков или штуцеров диаметром 100 мм и более проводится в четырех точках, расположенных равномерно по окружности элемента.

47. Контроль толщины стенки гнутых элементов трубной системы теплообменных аппаратов выполняется в растянутой и нейтральных зонах гибов.

48. Результаты измерений толщины стенки элементов сосуда оформляются в виде протоколов или в форме таблиц, содержащих название элемента, номер точки замера толщины стенки и результат измерения. Расположение контрольных точек с привязкой к основным размерам элементов сосуда указывается на прилагаемой схеме (формуляре).

Параграф 6. Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями

49. Исследования химического состава, механических свойств и структуры металла выполняются для установления их соответствия требованиям национальных и (или) межгосударственных стандартов и выявления изменений, возникших вследствие нарушения нормальных условий работы или в связи с длительной эксплуатацией.

50. Исследования механических свойств и структуры металла проводятся неразрушающими методами контроля.

51. Исследования химического состава, механических свойств и структуры основного металла или (и) сварного соединения на вырезках образцов из основных элементов сосуда проводится в следующих случаях:

при неудовлетворительных результатах измерения твердости металла переносным прибором;

при обнаружении изменений структуры металла по данным металлографического анализа на сколах или репликах, выходящих за пределы требований технической документации на металл в исходном состоянии;

для установления причин возникновения дефектов металла, влияющих на работоспособность сосуда;

при нарушении режимов эксплуатации, вследствие которого возможны изменения в структуре и свойствах металла, деформации и разрушения элементов сосуда или появление других недопустимых дефектов;

при отсутствии в технической документации сведений о марке стали элементов сосуда или использовании при ремонте сосуда материалов или полуфабрикатов, на которые отсутствуют сертификатные данные.

52. Химический состав определяется методами аналитического или спектрального анализа в соответствии с требованиями национальных и (или) межгосударственных стандартов.

Для определения химического состава отбирается стружка на предварительно зачищенных участках наружной поверхности сосуда путем сверления отверстий диаметром не более 5 мм и глубиной не более 30% толщины стенки элемента, но не более 5 мм. При этом расстояние между ближайшими кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние от кромки отверстия до стенки ближайшего штуцера (патрубка) или оси сварного шва не менее , где D – средний диаметр сосуда, S – номинальная толщина стенки.

Отбор стружки из элемента сосуда путем сверления производится в случае, если твердость металла данного элемента (по результатам измерений переносным прибором) составляет не более 170 НВ (твердость по Бринеллю).

Для отбраковки легированных сталей допускается применять стилоскопирование переносным прибором.

53. Измерения твердости неразрушающими методами проводятся с помощью переносных приборов (твердомеров) в соответствии с национальными и (или) межгосударственными стандартами и руководством по эксплуатации предприятия-изготовителя. Для косвенной (приближенной) оценки временного сопротивления или условного предела текучести допускается применение формулы (таблицы) перевода величин твердости в прочностные характеристики металла согласно национальных и (или) межгосударственных стандартов.

Форма протокола по измерению твердости металла шва приведена в приложении к настоящей Инструкции.

54. Механические свойства основного металла и сварных соединений на вырезках определяются по испытаниям образцов на растяжение и ударную вязкость в соответствии с требованиями национальных и (или) межгосударственных стандартов.

55. Исследования структуры основного металла и сварных соединений неразрушающими методами выполняются на репликах или сколах. Исследование микроструктуру производится при 100 и 500-кратном увеличении.

56. Результаты определения химического состава и механических свойств оформляются в виде протоколов. Микроструктура металла представляется на фотографиях, дается описание ее характерных особенностей.

Параграф 7. Гидравлическое испытание сосуда

57. Гидравлическое испытание является завершающей операцией обследования сосуда, осуществляемой с целью проверки плотности и прочности всех его элементов, работающих под давлением.

58. Гидравлическое испытание проводится при положительных результатах обследования или после устранения обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями Правил.

59. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе его проведения не обнаружено:

падение давления по манометру;

пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха) в сварных соединениях и на основном металле;

трещины или признаки разрыва;

течи в разъемных соединениях;

остаточные деформации.

Параграф 8. Анализа результатов обследования и проведение расчетов на прочность

60. Полученные по результатам контроля данные по геометрическим размерам, форме, свойствам металла элементов сосуда сравниваются с исходными (паспортными) данными, а выявленные отклонения размеров и формы, дефекты сопоставляются с требованиями Правил, СТ РК 1357 "Сосуды, работающие под давлением. Основные требования к конструкции" (далее – СТ РК 1357) и ГОСТ 34347 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия" (далее – ГОСТ 34347).

61. При несоответствии требованиям Правил, СТ РК 1357 и ГОСТ 34347 выполняется расчет на прочность с учетом полученных при обследовании фактических данных по толщине стенки, размерам, форме, свойствам металла элементов и наличию в них дефектов.

62. Поверочный расчет на прочность при статической нагрузке выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 34233.2 "Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек" (далее – ГОСТ 34233.2), ГОСТ 34233.3 "Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и наружном давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер" (далее – ГОСТ 34233.3) при невыполнении одного из пунктов 69, 70, 72-75, 77, 82, 84, 85 настоящей Инструкции.

63. Поверочный расчет на усталостную прочность выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 34233.6 "Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках" (далее – ГОСТ 34233.6), СТ РК 2777 "Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Методы определения толщины стенки" (далее – СТ РК 2777), СТ РК 2778 "Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Определение коэффициентов прочности" (далее – СТ РК 2778) в следующих случаях:

при невыполнении одного из пунктов 72-76, 82 и 83 настоящей Инструкции;

если число циклов изменения давления и температурных напряжений при работе сосуда при переменном режиме за весь срок эксплуатации превышает 1000. При этом учитывается количество пусков-остановов сосуда, гидравлических испытаний и циклов переменных давлений, если размах колебаний давления превышает 15 % номинального значения.

Количество циклов при расчете на усталостную прочность принимается по данным владельца сосуда за весь период эксплуатации, включая планируемый срок продления, но в любом случае не менее 300.

64. При интенсивной местной или общей коррозии металла элементов сосуда (средняя скорость коррозии превышает 0,1 мм/год) выполняется расчет прочности согласно ГОСТ 34233.2, ГОСТ 34233.3, СТ РК 2777 и СТ РК 2778 по минимальной фактической толщине стенки с учетом ее последующего утонения на конец планируемого срока эксплуатации.

65. Необходимость проведения определенного вида расчета и его методика уточняются организацией, выполняющей обследование в каждом конкретном случае.

Глава 5. Оценка технического состояния сосудов

66. Размеры основных элементов сосуда проверяются на соответствие проектным, указанным в паспорте и заводских чертежах с учетом допусков на размеры полуфабрикатов и их изменение при технологических операциях на предприятии-изготовителе.

67. Механические свойства металла основных элементов сосуда, указанные в сертификатных данных, проверяются на соответствие требованиям национальных и (или) межгосударственных стандартов.

68. Если по результатам работ, указанных в пунктах 69 и 70 настоящей Инструкции выявлено несоответствие, то выполняется поверочный расчет на прочность по ГОСТ 34233.2, ГОСТ 34233.3, СТ РК 2777 и СТ РК 2778 с учетом изменения геометрических размеров корпуса сосуда или (и) фактических механических свойств металла. Минимальная толщина стенки элементов корпуса сосуда при равномерном коррозионном или (и) эрозионном ее повреждении не допускается менее расчетной с учетом эксплуатационной прибавки (на коррозию и эрозию). При минимальной толщине стенки равной расчетной без учета эксплуатационной прибавки остаточный срок службы сосуда устанавливается не свыше трех лет.

69. Отклонения формы, угловатость (увод) кромок в сварных швах, смещение кромок стыкуемых листов проверяются на соответствие допускам, установленным Правилами, требованиями СТ РК 1357 и ГОСТ 34347.

70. Для вмятин или выпучин, наибольший размер которых по поверхности элемента не превышает 20S (где S – толщина стенки элемента сосуда), но не более 200 мм, максимальный относительный прогиб превышает 5 %, а абсолютная величина прогиба превышает половину толщины стенки элемента вопрос о возможности допуска в дальнейшую эксплуатацию сосуда с вмятиной (выпучиной) решается на основе специального расчета на прочность.

71. Одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения или другие дефекты нетрещиноподобного вида глубиной менее 15 % номинальной толщины стенки элемента, но не более 3 мм и максимальной протяженностью не более ,обнаруженные при визуальном осмотре, допускается не выбирать. Одиночными считаются дефекты, расстояние между ближайшими кромками которых составляет не менее , но не менее 50 мм.

Если максимальная протяженность поврежденного участка поверхности не превышает , скопления коррозионных язв глубиной не более 10 % номинальной толщины стенки, но не более 1 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм оставляются без выборки.

Подлежащие выборке дефекты зашлифовываются (с плавным скруглением краев выборок) и проверяются на отсутствие трещин методами ЦД или МПД по всей поверхности выборок.

72. Все обнаруженные при контроле трещины подвергаются выборке абразивным инструментом, полнота выборки трещин контролируется методами ЦД или МПД.

73. Выборки дефектов глубиной не более 20 % номинальной толщины стенки элемента, но не более 3,5 мм и максимальной протяженностью не более допускается не заваривать.

Необходимость заварки выборок, превышающих указанные размеры, решается на основе расчета на прочность.

74. Качество сварных соединений проверяется на соответствие требованиям Правил, национальных и (или) межгосударственных стандартов на сварку сосудов и на проведение дефектоскопического контроля сварных соединений.

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или поверхностные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами, а также национальными и (или) межгосударственными стандартами на изготовление, сварку и проведение дефектоскопического контроля сосудов.

75. Структура металла по результатам металлографических исследований на вырезках, сколах, репликах проверяется на соответствие требованиям к исходному состоянию.

Глава 6. Определение возможности, сроков, параметров и условий эксплуатации сосудов

76. Возможность, сроки и параметры дальнейшей эксплуатации сосудов определяются по результатам обследования и расчетов на прочность.

77. Необходимым условием возможности дальнейшей безопасной эксплуатации сосуда при расчетных или разрешенных параметрах является соответствие элементов сосуда условиям прочности, установленным ГОСТ 34233.2, ГОСТ 34233.3, СТ РК 2777 и СТ РК 2778, требований главы 5 настоящей Инструкции.

78. Если по условиям прочности при статическом или циклическом нагружении отдельные элементы или узлы сосуда из-за уменьшения толщины стенок от коррозии, эрозии или повреждений или отклонений, а также из-за снижения механических свойств основного металла или сварных соединений не обеспечивают нормативного запаса прочности при расчетных параметрах, продление срока эксплуатации возможно после восстановительного ремонта элементов (узлов), не удовлетворяющих условиям прочности.

79. В случаях, оговоренных пунктом 66 настоящей Инструкции, выполняется поверочный расчет на усталостную прочность согласно ГОСТ 34233.6, СТ РК 2777 и СТ РК 2778, по результатам которого устанавливается остаточный ресурс сосуда.

80. Если по результатам обследования и расчетов на прочность дальнейшая эксплуатация сосуда допускается на пониженном давлении, владельцем сосуда производится перерасчет пропускной способности предохранительных устройств и перенастройка автоматики сосуда на новое разрешенное давление.

81. Обследуемый сосуд допускается к дальнейшей эксплуатации при расчетных или сниженных параметрах на срок не более 8 лет на основании положительных результатов обследования, расчетов на прочность и гидравлических испытаний при соблюдении установленных требований по условиям (регламенту) пуска и эксплуатации сосуда.

82. По истечении срока службы сосуда, установленного по результатам первичного обследования, проводится очередное обследование сосуда для определения возможности, условий и сроков его дальнейшей эксплуатации.

Глава 7. Оформление результатов обследования

83. На выполненные при обследовании работы организация, их проводящая, составляет первичную документацию (акты, протоколы, таблицы, схемы, фотографии), в которой отражаются все обнаруженные отклонения, особенности и дефекты.

На основании первичной документации о результатах обследования и выполненных расчетов на прочность составляется акт обследования технического состояния сосуда.

84. Первичная документация, включая схемы (формуляры) с графическим изображением результатов контроля, прилагается к акту обследования.

85. Акт обследования технического состояния сосуда включает в себя следующий текстовой материал:

1) введение, краткая постановка задачи с приведением основания для проведения работы, сведений об экспертной организации, о владельце сосуда, цель работы.

2) основные сведения об обследуемых сосудах (конструкция, материалы и технология изготовления, условия эксплуатации):

предприятие-изготовитель сосуда;

дата изготовления и дата ввода в эксплуатацию;

заводской номер сосуда;

адрес владельца;

регистрационный номер;

краткая характеристика конструкции и технологии изготовления сосуда;

расчетные (проектные) технические характеристики (давление, температура, емкость);

разрешенные (фактические) параметры работы сосуда (если отличаются от проектных);

основные размеры элементов сосуда (диаметр, толщина, высота);

материалы основных элементов сосуда (использованные предприятием-изготовителем);

данные по сварке (выполненной предприятием-изготовителем);

объемы, методы и результаты дефектоскопического контроля при изготовлении;

сведения об эксплуатации (количество пусков-остановов и гидравлических испытаний, данные о наличии циклической составляющей нагружения);

сведения о реконструкции и ремонте (использованные марки сталей и сварочные материалы, объемы, методы и результаты дефектоскопического контроля).

3) результаты анализа технической документации:

краткая информация о сертификатах качества материалов, используемых при изготовлении (если имеется), ремонте и реконструкции сосуда с оценкой соответствия требованиям Правил и национальных и (или) межгосударственных стандартов;

сводные данные по результатам предыдущих обследований и контроля;

причины, послужившие основанием для ремонта и реконструкции;

специфические особенности эксплуатации (если таковые имели место).

4) программа обследования. В программе указываются конкретные методы, объемы и зоны контроля.

5) результаты обследования (текущего). В настоящем разделе приводятся обобщенные данные обследования сосуда по различным операциям:

типы (марки) испытательного оборудования и дефектоскопической аппаратуры, использованной при данном обследовании, их заводской номер, основные характеристики искателей, эквивалентная площадь допустимого дефекта;

сведения, подтверждающие квалификацию дефектоскопистов;

сведения (наименования, шифры) национальных и (или) межгосударственных стандартов, по которой производился дефектоскопический контроль;

сведения о дефектах, обнаруженных при наружном и внутреннем осмотрах, измерениях основных размеров;

данные о дефектах в сварных соединениях и дефектах в основном металле, обнаруженных методами неразрушающего контроля;

сводные данные по результатам ультразвуковой толщинометрии;

результаты измерения твердости металла переносным прибором;

результаты исследования механических свойств металла (если выполнялись), его химического состава и структуры (если таковые производились);

условия проведения и результаты гидравлических испытаний.

6) расчет на прочность.

В случаях, оговоренных пунктами 65 и 66 настоящей Инструкции производится контрольный расчет на статическую прочность в соответствии с ГОСТ 34233.2, ГОСТ 34233.3, СТ РК 2777 и СТ РК 2778 или (и) поверочный расчет на усталостную прочность согласно ГОСТ 34233.6 или СТ РК 2777 и СТ РК 2778.

Расчетом на статическую прочность подтверждается возможность эксплуатации сосуда при рабочих параметрах либо определяются допускаемые (пониженные) значения параметров его дальнейшей эксплуатации.

Ресурс дальнейшей безопасной работы сосуда определяется расчетом на циклическую (усталостную) прочность, расчетом скорости роста коррозионных или иных дефектов.

7) выводы и рекомендации.

По результатам выполненного обследования формулируются выводы и рекомендации с указанием возможности, разрешенных параметров, условий и сроков дальнейшей эксплуатации сосуда или объемов его ремонта.

86. Один экземпляр акта обследования с приложениями является неотъемлемой частью документации на сосуд и вкладывается организацией-владельцем в паспорт сосуда. Второй экземпляр хранится у организации, выполнявшей обследование.

87. Акт обследования служит основанием для принятия владельцем сосуда решения о дальнейшей эксплуатации или ремонта сосуда.

Приложение
к Инструкции по проведению
обследования сосудов, работающих
под давлением, с истекшим сроком
службы с целью определения
возможности их дальнейшей
эксплуатации

Формы протоколов по отдельным операциям обследования

Форма

      Предприятие _________________________________________________________
      Контролируемое оборудование _________________________________________
      Схема (формуляр, чертеж) № ___________________________________________
      АКТ внешнего и (или) внутреннего осмотра сосуда
      Город, село "___" ________ 20___ г.
      Осмотром (наименование сосуда) _______________________________________
                                    (тип, основные размеры, марка стали)
      стационарный № ____, учетный (регистрационный) № ____, заводской № _____
      эксплуатируется с "___" ________ 20___ г. установлено:
      _____________________________________________________________________
            (описать состояние корпуса сосуда, сварных соединений)
      ____________________________________________________________________
            (указать конкретные дефекты и место их расположения)
      Осмотр произвели _______________ _______________ _____________________
                        (должность)             (подпись)       (инициалы, фамилия)

      Примечание:
      Для ресиверов и сосудов электролизных установок указывается место установки: на открытой площадке, в неотапливаемом помещении или в отапливаемом помещении.
      Форма
      Предприятие _________________________________________________________
      Контролируемое оборудование _________________________________________
      Схема (формуляр, чертеж) № ___________________________________________
      Протокол № _____ магнитопорошковой или цветной дефектоскопии
      Город, село "___" ________ 20___ г.
      Проверка (наименование сосуда) ________________________________________
      стационарный № ____, учетный (регистрационный) № ____, заводской № _____
      из стали ______________ выполнена в соответствии с _______________________
      (ГОСТ, СТ РК) с применением приборов __________________________________
                                                      (тип, дата поверки)

Результаты контроля

Номер участка (соединения) по схеме контролируемого объекта	Диаметр и толщина стенки контролируемого объекта (элемента, узла, детали), мм	Описание обнаруженных дефектов	Оценка качества	Примечание

      Контроль произвел ____________________________________________________
                              (должность, квалификационный уровень)
      ________________       __________________
            (подпись)       (инициалы, фамилия)
      удостоверение № ________________ дата выдачи "___" ________ 20___ г.
      Руководитель группы дефектоскопии ________________ __________________
                                          (подпись)       (инициалы, фамилия)
      К протоколу прилагается схема (формуляр, чертеж) контролируемого сосуда и схема расположения дефектов.

Форма

      Предприятие _____________________________________________________
      Контролируемое оборудование _________________________________________
      Схема (формуляр, чертеж) № ___________________________________________
      Протокол № _____ измерения твердости металла шва
      Город, село "___" ________ 20___ г.
      Проверка (наименование сосуда) ________________________________________
      стационарный № ____, учетный (регистрационный) № ____, заводской № ____
      из стали _____________ выполнена в соответствии с ________________________
      (ГОСТ, СТ РК) с применением приборов __________________________________
                                                (тип, дата поверки)

Результаты контроля

Номер участка (соединения) по схеме контролируемого объекта	Диаметр и толщина стенки контролируемого объекта (элемента, узла, детали), мм	Марка стали	Способ сварки	Марка электрода или проволоки	Твердость металла шва, НВ

      Контроль произвел ____________________________________________________
                              (должность, квалификационный уровень)
      ________________       ___________________
            (подпись)       (инициалы, фамилия)
      удостоверение № ________________ дата выдачи "___" ________ 20___ г.
      Руководитель лаборатории ________________       __________________
                                    (подпись)       (инициалы, фамилия)
      К протоколу прилагается схема (формуляр, чертеж) контролируемого сосуда и схема расположения точек контроля.

Форма

      Предприятие _________________________________________________________
      Контролируемое оборудование _________________________________________
      Схема (формуляр, чертеж) № ___________________________________________
      Протокол № _____ ультразвуковой дефектоскопии
      Город, село "___" ________ 20___ г.
      Проверка (наименование сосуда) ________________________________________
      стационарный № ____, учетный (регистрационный) № ____, заводской № ____ из стали ______________ выполнена в соответствии с _______________________
      (ГОСТ, СТ РК) с применением приборов _______________________ на рабочей
      частоте ___ МГц (тип) с углом призмы искателя ____ градус.
      Дата поверки прибора ___________

Результаты контроля

Номер участка (соединения) по схеме контролируемого объекта	Диаметр и толщина стенки контролируемого объекта (элемента, узла, детали), мм	Описание обнаруженных дефектов	Наибольшие допустимые размеры эквивалентного дефекта	Оценка качества	Примечание

      Контроль произвел ____________________________________________________
                              (должность, квалификационный уровень)
      ________________       ___________________
      (подпись)             (инициалы, фамилия)
      удостоверение № ________________ дата выдачи "___" ________ 20___ г.
      Руководитель группы дефектоскопии ________________       __________________
                                          (подпись)             (инициалы, фамилия)
      К протоколу прилагается схема (формуляр, чертеж) контролируемого сосуда и схема расположения дефектов.

Форма

      Предприятие _________________________________________________________
      Контролируемое оборудование _________________________________________
      АКТ № _____ гидравлического испытания Город, село "___" ________ 20___ г.
      Гидравлическое испытание (наименование сосуда) _________________________
      стационарный № ____, учетный (регистрационный) № ____, заводской № ____
      из стали _______________ (основные размеры ____________________________),
      эксплуатируемого с "___" ________ 20___ г., выполнено в соответствии с требованиями Правил обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением, утвержденных приказом Министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 30 декабря 2014 года № 358 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 10303). ____________________________________________________________________
            (величина пробного давления, время выдержки под пробным давлением,
            температура воды) После выдержки под пробным давлением и понижения
                  давления до (рабочего) был выполнен осмотр сосуда
      Установлено: ______________________________________________________________
      __________________________________________________________________________
            (признаков остаточных деформаций, трещин, разрывов, течей, потения в
            сварных соединениях, основном металле и в разъемных соединениях –
                              (обнаружено, не обнаружено)
      Решено: __________________________________________________________________
                  (сосуд выдержал (не выдержал) гидравлическое испытание
                                    пробным давлением)
      Испытание произвели: _______________ _______________       ___________________
                              (должность)             (подпись)       (инициалы, фамилия)