Об утверждении отдельных методических документов в области охраны окружающей среды

Новый

Приказ Министра окружающей среды и водных ресурсов Республики Казахстан от 12 июня 2014 года № 221-Ө. Зарегистрирован в Министерстве юстиции Республики Казахстан 15 июля 2014 года № 9585.

      В соответствии с подпунктом 28) статьи 17 Экологического Кодекса Республики Казахстан от 9 января 2007 года ПРИКАЗЫВАЮ:

      1. Утвердить следующие методические документы в области охраны окружающей среды:

      1) Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на объектах транспорта и хранения газа согласно приложению 1 к настоящему приказу;

      2) Методика расчета валовых выбросов вредных веществ в атмосферу для предприятий нефтепереработки и нефтехимии согласно приложению 2 к настоящему приказу;

      3) Методика определения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для тепловых электростанций и котельных согласно приложению 3 к настоящему приказу;

      4) Методика определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий машиностроения согласно приложению 4 к настоящему приказу;

      5) Методика расчета выбросов вредных веществ в атмосферу при работе с пластмассовыми материалами согласно приложению 5 к настоящему приказу;

      6) Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий цементного производства согласно приложению 6 к настоящему приказу;

      7) Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от объектов 4 категории согласно приложению 7 к настоящему приказу;

      8) Методика расчета нормативов выбросов от неорганизованных источников согласно приложению 8 к настоящему приказу;

      10) Методика расчета нормативов размещения золошлаковых отходов для котельных различной мощности, работающих на твердом топливе согласно приложению 10 к настоящему приказу;

      11) Методика по расчету выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от полигонов твердых бытовых отходов согласно приложению 11 к настоящему приказу;

      12) Методика расчета концентраций вредных веществ в атмосферном воздухе от выбросов предприятий согласно приложению 12 к настоящему приказу;

      13) Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу при некоторых технологических процессах в металлургическом производстве согласно приложению 13 к настоящему приказу.

      2. Комитету экологического регулирования и контроля Министерства окружающей среды и водных ресурсов Республики Казахстан обеспечить государственную регистрацию настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан и официальное опубликование в установленном законодательством порядке.

      3. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на вице-министра окружающей среды и водных ресурсов Республики Казахстан Т. Ахсамбиева.

      4. Настоящий приказ вводится в действие по истечении десяти календарных дней со дня его первого официального опубликования.


Министр

Н. Каппаров



  Приложение № 1
  к приказу Министра
  окружающей среды и
  водных ресурсов
  Республики Казахстан
  от 12 июня 2014 года № 221-Ө

Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на объектах транспорта и хранения газа
1. Общие положения

      1. Настоящая Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на объектах транспорта и хранения газа разработана с целью установления единых подходов к нормированию выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для объектов газотранспортной системы магистральных газопроводов: подземных хранилищ газа (ПХГ), компрессорных станций (КС), газораспределительных станций (ГРС), - на основе унифицированных методов определения параметров газовых потоков и концентраций вредных веществ в выбросах.

      2. Положения настоящей Методики позволяют применять единые методологические подходы в определении норм предельно допустимых выбросов (ПДВ) для действующих и вновь проектируемых объектов транспортировки, хранения и распределения газа потребителям.

2. Характеристика объектов транспорта и хранения газа

      3. Характеристика ПХГ. ПХГ предназначены для хранения газа в пласте (период откачки газа) и подачи его из пласта потребителям (период отбора газа). Эксплуатация технологических установок ПХГ зависит от сезона потребления газа, и имеет циклический характер.

      4. Производительность ПХГ зависит от активного объема газа хранилища. Условно различают три группы хранилищ: 1-ая - малой производительности до 1 млрд. м3 газа; 2-ая - средней производительности - 1 - 3 млрд. м3 газа, 3-я - большой производительности - более 3 млрд. м3 газа.

      5. Газохранилище состоит из следующих основных гидравлических связанных элементов: пласта, равнины соединительных газопроводов, аппаратов используемых при очистке и охлаждении, КС и ГРС (пункта редуцированных газов.)

      6. Характеристика КС. КС предназначены для перекачки газа по магистральным газопроводам. Эксплуатация технологических установок КС зависит от режима работы линейной части, а состав и количество вредных веществ, поступающих в атмосферу зависит от тепла и числа работающих газоперекачивающих агрегатов (ГПА).

      7. Производительность КС зависит от установочной суммарной мощности ГПА. Условно различают три группы КС: 1 - малой производительности с суммарной установленной мощностью до 100 мВт; 2 - средней производительности - 100-200 мВт; 3 - большой производительности - более 200 мВт.

      8. КС состоит из следующих технологически связанных основных объектов: линейной части газопровода, установки осушки по охлаждению газа, компрессорного цеха и пункта редуцирования газа.

      9. Котельная, участок водоснабжения, масляное хозяйство, воздушные компрессоры, контрольно-измерительные приборы, связь, электроснабжение, канализация относятся к вспомогательным газотранспортным объектам отрасли.

      10. Вредными веществами на КС являются газ и продукты его сгорания. Выделение газа обусловлено эпизодическими технологическими операциями, предусмотренными регламентом (продувка аппаратов, шлейфов, газопроводов, скважин и т.д.), и разгерметизацией оборудования.

      Выделение продуктов сгорания обусловлено работой ГПА, трубомоторгенераторов, котлоагрегатов, огненных испарителей и работой факельного хозяйства. Выделение газа и продуктов сгорания поступает в атмосферу через организованные источники выброса.

      11. Источниками выбросов газа на КС и ГРС являются продувочные свечи аппаратов (пылеуловителя, фильтроаппараты, контакторы), свечи пуска и разгрузки ГПА, свечи дегазации, вентиляционные шахты и т.д.

      Источниками выбросов продуктов сгорания газа являются выхлопные трубы ГПА, турбомотогенераторов, дымовые трубы котлоагрегатов, огневых испарителей и т.д.

      12. Статьи затрат газа на технологические операции, связанные с выделением газа в атмосферу на ПХГ и КС приведены в таблице 1 и 2 согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      Нормативы затрат газа на технологические операции при создании и эксплуатации ПХГ составляют 1,0 - 1,2 в период вывода хранилища на режим и 0,6-0,7 в период эксплуатации (в % от объема транспортируемого газа).

      В настоящее время на ряде КС и ПХГ внедрены малорасходные или безрасходные схемы продувки аппаратов, а большинство скважин испытывается без выбросов в атмосферу.

      13. Постоянные выбросы газа, газа в атмосферу на ПХГ и КС нет. Они носят эпизодический характер (таблица 2 согласно приложению 1 к настоящей Методике). Продолжительность работы ГПА определяется режимом эксплуатации КС. В таблице 3 согласно приложению 1 к настоящей Методике приведены усредненные показателя надежности работы каждого типа ГПА.

      14. Основными загрязнителями воздушного бассейна при эксплуатации ПХГ и КС являются углеводороды, окислы азота, окись углерода, и, если природный газ содержит соединения серы, то меркаптаны, сероводород и сернистый ангидрид.

3. Расчет выбросов вредных веществ в период эксплуатации ПХГ и КС

      15. Основными операциями, связанными с выбросами природного газа в атмосферу, являются продувка и стравливание газа из аппаратов, а также, связанными с выбросами дымовых газов в атмосферу, сжигание газа в камерах сгораниях ГПА, топках котлоагрегатов, огневых испарителей и на факелах.

      16. Расчет выбросов природного газа при продувке сепарирующих установок.

      17. При продувке жидкости из сепарирующих установок газ поступает из аппарата в дренажную линию определенной длины

, диаметром d, с гидравлическим сопровождением

и через накопительную емкость конденсата направляется на свечу.

      Весовой расход газа при длине дренажной линии

- 100 м и различных диаметрах может быть рассчитан по упрощенным формулам, представленным в таблице 4 согласно приложению 1 к настоящей Методике, выведенных из формулы (таблица 11), согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      18. Индивидуальные исходные нормы расхода газа на одну продувку пылеуловителя и конденсатосборника (Нопк) представлены в таблице 5 согласно приложению 1 к настоящей Методике, в которой нормы определяются по формуле (таблица 12, согласно приложению 1 к настоящей Методике) при следующих условиях: время закрытия крана t = 10 с, давление газа в пылеуловителе (конденсатосборнике) Ра = 5,4 МПа, температура газа Та = 293 К, объем удаленного стабильного конденсата

     

= 1м3

      19. Расчет объема выброса при стравливании газа из метанольниц, шлейфов и соединительных газопроводов на свечу (м3) осуществляют по формуле:


(3.1.)

      где Vk - герметический объем метанольниц, шлейфов и соединительных газопроводов (м3), длиной

(м) с сечением ПR22), в которой находится газ при давлении Ра и температуре tа и равен S= ПD2/4;

      Ро , t0 - атмосферное давление (МПа) и температура газа при 0оС;

      Ро , t0 - давление (МПа) и температура (0оС) в соответствующем оборудовании или сооружении.

      D - диаметр оборудования, м ;

      Z - коэффициент сжимаемости газа (рисунок 1, согласно приложению 2 к настоящей Методике). Время стравливания газа из участка соединительного газопровода через свечу определяют по графику на рисунок 2, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      На графике приняты следующие обозначения:

      Dвн - внутренний диаметр соединительного газопровода (м); dвн - внутренний диаметр продувочной свечи (м);

      т - отношение рабочего сечения крана на продувочной свече к сечению продувочной свечи;

     

- длина участка газопровода (м);

      р - давление в газопроводе (атм);

      t - время опорожнения участка газопровода (мин.).

      При других значениях m, отличных от приведенных на графике, пересчет времени стравливания участка газопровода (мин.) осуществляет по формуле

      t''=t*

(3.2.)

      где t - время опорожнения участка газопровода при m= 0,4.

      Графический расчет объема выброса газа в атмосферу из участков газопровода различной длины приведен, на рисунок 3, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Индивидуальные исходные нормы расхода газа на продувку 1 км газопровода диаметром dr- (через свечи) представлены в таблице 6 согласно приложению 1 к настоящей Методике, в которой использована формула (таблица 13) согласно приложению 1 к настоящей Методике при следующих условиях: снижение давления газа с 5,5 МПа до 1,0 МПа, средняя температура Тср = 293 К.

      20. Определение объема газа, выбрасываемого в атмосферу при продувке скважин.

      При продувке скважин объем стравливаемого газа V13/сут) определяется по способу бокового статистического давления:

      V1=396*D2

(3.3)

      где D - диаметр свечи через которую проходит продувка скважин, м

      р - давление газа перед пропускным отверстием свечи, кг/см2 (при продувке скважин Р измеряется на головке скважины);

     

- относительная плотность газа, кг/м3;

      t - температура газа, 293 К ;

      Е - время продувки скважины, сутки (в среднем 15 мин).

      21. Расчет объема газа, выбрасываемого в атмосферу при остановке и раскрутке компрессора.

      Количество газа, стравливаемое при остановке и разгрузке одного компрессора (м2), определяют по формуле / 4 /:


(3.4.)

      где Vk- геометрический объем компрессорной части с коллекторами на приеме и выходе КС, м 3;

      Ра, Та - давление и температура газа перед стравливанием, МПа, К ;

      Z - коэффициент сжимаемости газа при рабочих условиях, определяемый на рисунок 1, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Объем газа, стравливаемый в атмосферу при разгрузке компрессора в единицу времени (м3/с), определяют по формуле:

      V1

(3.5.)

      Весовое количество газа, стравливаемое в атмосферу при разгрузке компрессора в единицу времени (кг/с), определяют по формуле:

      G1=V1*

(3.6.)

      где

- плотность газа, кг/м3

      22. Оценка годовых потерь газа в атмосферу (м3) при испытании скважин на ПХГ, вышедших из капитального ремонта или бурения, производят по формуле:

      V=

(3.7)

      где V1срj - средний объем выброса при испытании i-той скважины за год, м3, j= 1,2.3... N;

      N - количество испытанных скважин в год;

      V1cp - средний объем газа, теряемый на ПХГ при испытании одной скважины в год, м3.

      V1 - объем газа, вытраливаемый в атмосферу при продувке одной скважины, м3/сутки, определяют по формуле (таблица 14) согласно приложению 1 к настоящей Методике или по суточному дебиту скважины.

      23. Расчет объемов сгорания природного газа и количества вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу через выхлопные трубы ГПА.

      24. Объем выхлопных газов (м3/ч) определяют по формуле:

      V1=d1*К*В (3.8)

      где В - расход топливного газа, м3/ч;

      К - стехиометрический коэффициент, равный 10;

      d1 - коэффициент разбавления воздуха (для газоморных компрессоров d1 = 2-3, для газотурбинных d1 - 3-9).

      25. Количество вредных веществ, выделяющихся при эксплуатации ГПА, зависит от их типа и технического состояния. Для турбинных ГПА количество окислов азота в выхлопных газах не должно превышать 220 мг/м3 при условиях выхлопа в условной концентрации

      кислорода - 15%. В разделе 2 приведены данные по техническим характеристикам и удельным выбросам вредных веществ для некоторых типов ГПА, принятые по экспериментальным их значениям и данным заводов-изготовителей (таблица 13), согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      Количество вредных веществ в выхлопных газах ГПА определяют по формуле:


(3.9.)

      где mi - удельный выброс i -го вещества (NO2, CO и др.) г/м3;

      Vi - обьем выхлопных газов, м3/с;

      Величину выбросов двуокиси азота (NO2) принимают в количестве 0,05-0,2 от количества выбросов NОх.

      26. При отсутствии данных анализа состава выхлопных газов значения удельных выбросов вредных веществ берется по их максимальным величинам, равным для окиси углерода - 250 мг, для окислов азота - 320 мг на м3 продукта сгорания.

      27. Определение количества вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу при продувке скважин со сжиганием на факеле.

      28. Объем дымовых газов V1, величину которого рассчитывают по уравнениям процесса сгорания (м3/ч), определяют по формуле:

      V1=7.84*B*d*Э (3.10)

      где d - коэффициент избытка воздуха;

      В- расход газа на сжигание, м3/с;

      Э - калорийный эквивалент топлива, (таблица 14) согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      При сжигании природного газа на факеле объем дымовых газов определяют из расчета десятикратного разбавления природного газа, подаваемого на свечу.

      29. При отсутствии данных о составе дымовых газов, количество вредных веществ выбрасывают в атмосферу при сжигании газа на факеле (кг/ч) определяют по формуле:

      Vi= Кi*В (3.11)

      где В - расход газа на факеле, кг/ч;

      Кi- опытный коэффициент i-того вещества, равный;

      с подачей пара Ксо= 2*10-2, КСH4=5*10-4, КNO2=3*10-3

      без подачи пара Ксо = 0,057, КCH4 = 0,015, КNO2 = 0,001.

      Выброс сернистого ангидрида (кг/ч) определяют по содержанию серосодержащих (H2S, RSH, % вес) в сжигаемом газе по формуле:


(3.12)

      где СH2S,RSH - концентрация соединений серы в газе, поступающем на сжигание, % вес.

      30. Определение продуктов сгорания и количества выбросов вредных веществ в атмосферу при сжигании природного газа в топках котлов и огневых испарителей.

      31. Расход дымовых газов V, при сжигании природного сгорания газа в топках котлов и огневых испарителей (м3/ч) определяют по формуле /11,12/

      V= В * V1 (3.13)

      где В - расход природного газа, м3/ч;

      V1 - суммарный объем влажных продуктов полного сгорания при сжигании м3 природного газа равный:

      V1= Ve +Vb (d-1) (3.14)

      Vе,Vb-соответственно теоретический объем продуктов сгорания и теоретически необходимый объем воздуха на горение, м33 (таблица 14), согласно приложению 1 к настоящей Методике;

      d - коэффициент избытка воздуха в дымовых газах равный:

      d =

; где О2 - содержание кислорода в дымовых газах, %.

      32. Расчет выбросов окиси углерода.

      Количество окиси углерода (т/год), выбрасываемое в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегата вычисляют по формуле:


(3.15.)

      где В - расход топлива (твердого, жидкого или газообразного) т/год или м3/год;

     

- среднегодовая низшая теплота сгорания топлива, МДж/кг или МДж/м3, если известна теплота сгорания топлива в ккал/кг (ккал/м3), то для подстановки в формулу 3.15 ее следует умножать на 0,00419;

      Усо- параметр, зависимый от вида топлива, конструкции топочного устройства и характеризующий количество окиси углерода, образующегося на 1 ГДж тепла, выделяемого при горении топлива, кг/ГДж; его значение принимается по данным таблице 8 согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      Если коэффициент избытка воздуха в продуктах сгорания за топкой, по данным газового анализа, больше чем его нормативное значение, указанное в таблице 8 согласно приложению 1 к настоящей Методике, то

принимается равным нулю, при значении меньше, чем нормативное, результат расчета по формуле 3.15 следует умножить на отношение нормативного значения коэффициента избытка воздуха к фактическому.

      Если имеются результаты непосредственного определения содержания окиси углерода в дымовых газах, то значение Усо (кг/ГДж ) подсчитывают по формуле:

      Усо = 12,5*dух*Ссо*

*

(3.16)

      где Ссо - содержание оксида углерода в дымовых газах, % об;

      dух - коэффициент избытка воздуха за котлоагрегатом по данным газового анализа;

     

- объем продуктов сгорания на 1 МДж тепла, введенного в топку с топливом, м3/МДж;

     

- поправочный коэффициент, зависящий от вида топлива и избытка воздуха.

      Для природного газа

= 0,30;

= 0,88 при dух = 1,8 и

= 0,9 при dух = 2,0- 2,2.

      Количество оксидов углерода (т/год), выбрасываемое в атмосферу с дымовыми газами котла, подсчитывают также по формуле:

     

=0,001*Ссо*В (3.17)

      где Ссо - выход окиси углерода при сжигании газообразного топлива, кг/тыс.м3, определяемый по формуле:

      Ссо=q3*R*

(3.18)

      где q3 - потери тепла от химической неполноты сгорания топлива, %;

      R - коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленной содержанием в продуктах неполного сгорания СО, для газа = 0,5;

     

- теплота сгорания натурального топлива, кДж/м3.


      При сжигании газа с нормативным коэффициентом избытка воздуха (L) следует принимать q3 = 0,25% (согласно результатам обработки литературных данных по удельным выбросам и концентрации СО). При L значительно больше, чем нормативные, следует принимать q3 = 0.

      33. Расчет выбросов окислов азота.

      Количество окислов азота в пересчете на NО2 (т/год), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегатов, подсчитывают по формуле:


(3.19)

      где В - расход натурального топлива, т/год или тыс.м3/год;

     

- среднегодовая низшая теплота сгорания израсходованного топлива, МДж/кг;

      YNO2 - параметр, зависящий от вида топлива, конструкция топочного устройства, мощности и нагрузке котлоагрегата и характеризующий количество окислов азота, образующих количество окислов азота, образующих на 1 ГДж тепла, выделяемого при горении топлива, кг/ГДж.

      Величину YNO2 для природного газа вычисляют по формулам:

      YNO2=0,061 + 0,014 lq N; (3.19)

      YNO2=0,061 +0,014 lq 600D; (3.20)

      где N - теплопроизводительность при номинальном режиме, кВт;

      D - паропроизводительность при номинальном режиме, т/ч.

      Удельный выброс при нагрузке агрегата, отличающийся от номинальной, равен:

      YNO2= YNO2ном *N0.25

      где N = Nфакт / Nном или Дфакт / Дном (3.21)

      Для практических целей построены графики зависимости YNO2 от теплопроизводительности и паропроизводительности. (рисунок 4), согласно приложению 3 к настоящей Методике.

      Если имеются данные непосредственного определения концентрации окислов азота в дымовых газах, то YNO2 (кг/ГДж) вычисляют по формуле:

      УNO2 = 20,5*dух*СNO2 *

*

(3.22)

      34. Расчет валовых выбросов газа при технологических операциях

      Валовые выбросы вредных веществ, связанные с продувками, стравливанием газа из аппаратов и со сжиганием (т/год), определяют по формуле /16/:



      где Мi - количество выбросов i - того вещества при технологических операциях, связанных с поступлением вредных ингридиентов в атмосферу, г/с;

     

- продолжительность технологической операции, с;

      Кi - количество операций за год;

      ni - число аппаратов, на которых осуществляется операция с выбросами в атмосферу за год.

4. Определение предельно допустимых и фактических выбросов на ПХГ и КС

      35. Предельно допустимый выброс вредного вещества рассчитывают для холодных (продувочная свеча, свеча дегазации) и нагретых (дымовая труба, факел), источников выбросов.

      36. Расчет ПДВ для выбросов нагретой газовоздушной смеси.

      Предельно допустимый нагретый выброс вредного вещества в атмосферу (г/с) определяют по формуле:


(4.1.)

      где ПДК - предельно допустимая концентрация вредного вещества в приземном слое атмосферы населенных пунктов, мг/м3;

      Н - высота источника выброса над уровнем земли, м;

      V1 - объем газовоздушной смеси и окружающего воздуха, град.;

     

- равность температур газовоздушной смеси и окружающего воздуха, град.;

      А - коэффициент стратификации, (С2/3.мг.град1/3 г.);

      F - безразмерный коэффициент, учитывающий соединение вредных веществ в атмосфере воздуха;

      m, n - безразмерные коэффициенты, учитывающие условия выхода газовоздушной смеси из устья источника выбросов;

     

- безразмерный коэффициент, учитывающий рельеф местности.

      37. Величину

(оC) следует определять, принимая температуру окружающего атмосферного воздуха Та, по средней температуре наружного воздуха в 13 ч. наиболее жаркого месяца года, а температуру выбрасываемой в атмосферу газовоздушной смеси Тг - по действующей для данного производства нормативу.

      38. Коэффициент А принимается для неблагоприятных метеорологических условий, при которых концентрация вредных веществ в атмосферном воздухе от источника выброса достигает максимального значения для Казахстана-200.

      39. Величина F - безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе. Его значения принимается:

      для газообразных вредных веществ (сернистого газа, углерода, природного газа, меркаптанов, сероводорода, окислов азота и т.д.) и мелкодисперсных аэрозолей (пыли, золы и т.п., скорость упорядоченного оседания которых практически равна нулю) - 1;

      для пыли и золы (кроме указанных в "а"), если средний эксплуатационный коэффициент очистки равен: не менее 90% - 2; от 75 до 90% - 2,5; менее 75% - 3.

      40. Объем газовоздушной смеси (м3/с) определяют по формуле:

      V = ПD2 * w / 4 , (4..2.)

      где D - диаметр устья источника выброса, м;

      w - средняя скорость выхода газовоздушной смеси из устья источника выброса, м/с.

      Формулой 4.2 можно пользоваться для определения скорости выхода газовоздушной смеси (w) из устья источника выброса только при докритическом истечении.

      При критическом истечении газовоздушной смеси из источников выбросов скорость (м/с) определяют по формуле:


(4.3.)

      где i1 - энтальпия газовоздушной смеси при выходе из свечи, кДж/кг, (Ро * Тр);

      i2 - энтальпия газовоздушной смеси в рабочих условиях, кДж/кг (Рр, Tо).

      Значение i1, i2 для рабочих условий истечения газа приведены в таблице 14, согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      Объем газовоздушной смеси при критических скоростях выброса (м3/с) определяют по формуле:

      V1 = F * w (4.4.)

      где F - площадь поперечного сечения устья свечи, м2, равный

      ПD2 / 4.

      Весовой расход газовоздушной смеси (кг/с) определяют по формуле:

      G = V1*

(4.5.)

      где

- плотность газа, кг/м3 (при Р раб, T раб).

      Методы определения объема газовоздушной смеси V1, в случае невозможности измерения скорости w для различных источников выбросов приведены в разделе 3

      41. Значения безразмерного коэффициента m определяют по формуле:


(4.6.)

      где f - параметр, определяемый (м/с2 град) по формуле:


(4.7.)

      42. Значения безразмерного коэффициента n определяют при следующих значениях:

      при

м<0,3 n = 3 (4.8.)

      при 0,3‹

м<2 n=3-

(4.9.)

      при

м > 2 n = 1 (4.10.)

      При этом

м (м/с) рассчитывают по формуле:

(4.11)

      43. Величину безразмерного коэффициента n принимают равной 1, если в радиусе 50 высот труб от источника перепад отметок местности не превышает 50 м на 1 км.

      44. Расчет предельно допустимого холодного выброса.

      45. Величину ПДВ вредных веществ (г/с) для случая холодного выброса (продувка или стравливание газа через свечу) определяют по формуле:


(4.12)

      Объем газовоздушной смеси V1 определяют по формулам, приведенным в разделе 3.

      46. Коэффициент А в формуле (4.12) имеет размерность м3 мг/г. Зависимость его значений от расположения источника на территории страны такая же, как и в случае нагретых выбросов.

      47. Безразмерный коэффициент n определяют по формулам (4.5 и 4.7) в зависимости от величины параметра

м, вычисляемого (м/с) по формуле:

     

м=1,3

(4.13.)

      48. Расчет фактических выбросов вредных веществ.

      Выбросы газа в атмосферу на ПХГ и КС зависят от количества продувок, частота которых определяется качеством газа, поступающего на установку очистки и осушки газа, режимом месторождения, из которого газ направляется в хранилище, а также техническим состоянием эксплуатируемого технологического оборудования.

      49. Продувки или стравливание газа из оборудования при технологических операциях, обусловленных, регламентом, осуществляются от одного раза в год до нескольких раз в сутки.

      Поступление вредных веществ (NOx>CO, S02) в атмосферу имеет место при эксплуатации ГПА, котлоагрегатов, огневых испарителей и зависит от продолжительности их работы.

      50. На основании детального анализа эксплуатации технологических объектов и операций, связанных с выделением вредных выбросов в атмосферу в периоды эксплуатации КС и хранилищ, установлены источники выбросов вредных веществ, их объемы, качественный и количественный составы выбросов. В таблице 10 согласно приложению 1 к настоящей Методике приведены данные по фактическим выбросам вредных веществ, полученные экспериментальным и расчетным путем на основе обследования состояния воздушного бассейна от источников выбросов технологических объектов.

      51. Выбросы газа зависят от качества поступающего газа и активного объема хранилища, а выбросы продуктов сгорания природного газа (N0X, СО) - от номинального расхода топливного газа.

      52. Расчет годовых выбросов ПХГ и КС, относящихся к группам 1-3, приводится в пункте 60.

      Нормы выбросов устанавливаются на газ, поступающий в атмосферу из свечей сборного пункта и КС и на вредные вещества (N0X, СО, SO2) выделяющиеся в атмосферу при работе ГПА.

      Выбросы вредных веществ от котлоагрегатов и огневых испарителей по сравнению с выбросами от КС незначительны и составляют в среднем до 2% от общих выбросов КС.

      53. В период эксплуатации ПХГ норма выбросов газа составляет 0,6-0,7% от объема транспортируемого газа.

      Годовые выбросы действующих и проектируемых в отрасли ПХГ (т/год), будут рассчитываться в соответствии с нормативами затрат газа по формуле:


(4.14)

      где Gr - годовой выброс газа в атмосферу, т/год;

      К - норма затрат газа в период эксплуатации ПХГ, К = 0,6-0,7;

     

- плотность газа, кг/м 3;

      Vr - объем транспортируемого газа в год, млрд. м3.

      Формула (4.14) используется для расчета ожидаемых суммарных годовых выбросов газа для эксплуатируемых и вновь проектируемых ПХГ.

      54. Годовой выброс вредных веществ (N0x,CО, S02) от ГПА, эксплуатируемых в компрессорных цехах действующих и проектируемых объектов рассчитывают в соответствии с данными по удельным выбросам, приведенным в таблице 7 согласно приложению 1 к настоящей Методике, с учетом проектных данных, типов, количества ГПА и продолжительности их эксплуатации.

      На основании результатов по выбросам вредных веществ, приведенным в таблицах 7, 10 и 14 согласно приложению 1 к настоящей Методике была получена функциональность, связывающая мощность выбросов вредных веществ и номинальный расход топливного газа (Vr.r).

      Предполагалось, что коэффициент избытка воздуха (L) равен 3-9, а содержание кислорода в выхлопных газах составляет 15-19% объемных.

      Фактические выбросы окислов азота и окиси углерода от ГПА рассчитываются по формуле, полученной на основе исследования зависимости количества выбросов вредных веществ (г/с) от расхода топливного газа (м3/ч).

      Mi =Ki*Vt*r (4.15)

      Расчетным путем установлено, что для газотурбинных агрегатов:

      KNOx=2,83*10-3 Ксо=3,12*10-3

      для газомоторокомпрессоров KNOx =8,2*10-3 Ксо=2,9 *10-3

      55. Нормативы выбросов окислов азота для энергетических установок малой мощности, эксплуатируемых на ПХГ и КС, рассчитывают в соответствии с данными по удельным выбросам и теплотехническим характеристикам и приведены в таблице 10 согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      Определение нормативов выбросов NОх для котельных и установок регенерации ДЭГ проводится на основе мощности выброса и его годового валового значения для одного агрегата, с учетом количества агрегатов и времени их эксплуатации.

      56. Сравнение результатов расчета предельно допустимых и фактических выбросов. Результаты расчетов проектов норм ПДВ и фактических выбросов приведены в таблице 10 согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      Для сравнения результатов расчета были выбраны ПХГ и KС относящиеся к группам 1-3.

5. Расчет годовых выбросов

      57. Годовые выбросы КС и ПХГ, относящиеся ко всем трем группам, в том числе для ГРС 3-ей группы, рассчитываются (т/год) по следующим формулам:

      для выбросов газа ПХГ Gr=К*

*V*10-5 (5.1)

      где К - коэффициент затрат газа на технологические операции для ПХГ (К=0,6-0,7);

     

- плотность газа, кг/м3;

      Vr - объем транспортируемого газа за год (период отбора плюс период закачкой)

      Gr =(

)

*10-3

      для выбросов газа КС (5.2)

      где Vri - объем выброса газа при i-тoй технологической операции, м3 (продувка пылеуловителя, стравливание газа из компрессора и т.д.) (расчет Vri для каждого вида технологической операции производится по формулам, приведенным в разделе 3);

      n - количество технологически операции-, связанных с выбросом газа в атмосферу за год;

      р - плотность газа, кг/м3;.

      для выбросов газа ГРС Gr = 0,31* Q3/4, (5.3)

      где Q - производительность ГРС, млн. м3 /сутки.

      58. Если в газе присутствуют сераорганические вещества (меркаптаны, сероводород), то учет валовых выбросов в атмосферу сераорганических веществ для КС, ПХГ и ГРС (т/год) производят по формулам:

      . для ПХГ

(5.4.)

      где mг - количество сераорганического вещества в м3 газа , г/м3 ;

      для КС Gs=(

) ms *10-6 (5.5)

      для ГРС

, (5.6)

      где Q - производительность ГРС, млн.м3/сутки.

      60. Годовые выбросы продуктов сгорания топливного газа

      (NOх, CO.SО2)

(т/год) при работе j-ro типа ГПА рассчитывают по формуле:

(5.7.)

      где i - вид вредного вещества (N0Х, СО,S02);

      mi - удельный выброс i-го вещества на 1 м3 топливного газа, г/м3;

      Vi' - объем топливного газа на j-тый тип ГПА, м3 /год;

      j - тип ГПА (j = 1,2,3 ,…n);

      n - количество ГПА.

      Если для каждого типа ГПА известны объемы дымовых газов (м3/год), получаемые при сгорании топливного газа в камерах сгорания ГПА, и удельные выбросы i-го вещества на 1м3 дымовых газов (г/м3), то годовые выбросы продуктов сгорания

(т/год), определяют по формуле:

(5.8.)

      При отсутствии данных по удельным выбросам вредных веществ годовые выбросы продуктов сгорания (т/год) определяют по формуле:


(5.9)

      где Ki - коэффициент выброса i -го вещества, равный:

     

для газотурбинных агрегатов;

     

- для газомоторных агрегатов.

      Для топливных газов, содержащих сераорганические соединения, годовые выбросы сернистого ангидрида (т/год) определяют по формуле:


(5.10)

      где Сs - концентрация соединения серы в топливном газе, % вес;

     

- плотность газа, кг/м3.

      61. Примеры расчета валовых выбросов.

      Расчет 1.

      Объем транспортируемого газа Vr на ПХГ за полный цикл работы (отбор плюс закачка) составляет 2 млрд.м3. В газе присутствует 5 мг/м3 меркаптанов (m


      ). Плотность газа

составляет 0,7 кг/м3. Определить годовые выбросы вредных веществ в атмосферу.

      Выбросы газа в атмосферу


т/год.

      Выбросы меркаптанов в атмосферу


т/год.

      Расчет 2.

      На КС установлено 8 агрегатов типа ГПА Ц-6,3 и 5 агрегатов типа 10 ГКН. Номинальные расходы топливного газа на один ГПА Ц-6,3 составляет 2920 м3/ч, а на один 10 ГКН 404,8 м3/ч. Годовые расходы топливного газа составляют на один Ц 6,3 16820000 м3/год, а на один 10 ГКН 2332000 м3/год. Удельные выбросы продуктов сгорания на 1 м3 топливного газа составляют:

      для ГПА Ц-6,3 - окислы азота -7,53 г/м3, окись углерода - 32,5 г/м3;

      для ГПА 10 ГКН - окислы азота - 3,27 г/м3, окись углерода - 9,07 г/м3.

      Содержание сераорганических соединений в топливном газе Сs - 0,002% вес. Каждый агрегат эксплуатируется 240 дней в году. (i = 240). Плотность топливного газа

= 0,7 кг/м3.

      Определить годовые выбросы вредных веществ в атмосферу.

      1) Определить годовые выбросы NОх и СО (т/год):



      Годовые выбросы окислов азота


+

= 8*7.53*16820000*10

+ 5 * 3.27 * 2332000 *10

= 1050.84 т/год.

      Годовые выбросы оксида углерода (i = СО):


= 8 (32,5 * 16820000 * 10

) = 4477,5 т/год.

      2) Определить годовые выбросы SО2 (т/год)


= 0,025 *10-2*0,002*0,78*2920*240+5*404,8*240) = 4,16 т/год.

      Расчет 3. Определить количество окислов азота в пересчете на NО2 (т/год) выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегата Энергия 6. Количество секций агрегата n = 20; часовой расход природного газа В1 = 49 м3/ч; низшая теплота сгорания газа Qr = 8500 =35,36 мДж/м3; кпд агрегата

= 0,8, агрегат работает 24 часа в день в течение 210 дней в году.

      1) Теплопроизводительность агрегата:


=49*8500*0,8=0,33 Гкал/ч=383,8 кВт

      2) Удельный выброс окислов азота (кг/ГДж)


=0,051+0,014 lg383.8=0.067 кг/ГДж

      3) Годовой выброс окислов азота (т/год):



      В =В1*

*10-3=49*24*210*10-3=247 тыс.м3/год

т/год.

      62. Производить расчеты рассеивания вредных веществ для ПХГ, КС нецелесообразно. В случае необходимости достаточно ограничиться данными, приведенными в разделе 5 по концентрации вредных веществ в районе расположения изученных ПХГ и КС.


  Приложение 1
  к Методике расчета
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу на
  объектах транспорта и
  хранения газа

Таблицы, применяемые в настоящей Методике

      Таблица 1

      Затраты газа на технологические операции (продувки), сопровождающиеся выделениями природного газа в атмосферу в период эксплуатации ПХГ

Наименование технологических операций газа в атмосферу

Время выброса газа (t)

Периодичность операции

Стравливание газа из компрессорных цилиндров и системы обвязки ГПА при профилактических осмотрах и ремонтных работ

5-200

Закономерности нет

Стравливание газа на оборудовании системы очистки газа при удалении твердых или жидких частиц

30-120

1-2 раза в смену

Стравливание газа на метанольниц при заправке их ингибиром

300

2 раза в год

Стравливание газа из шлейфов и соединительных газопроводов в конце каждого периода работы ПХГ для монтажа и демонтажа заглушек на оборудовании системы осушки газа, при производстве огневых работ на газопроводах и шлейфах

до 900

2 раза в год

Продувка шлейфов, соединительных газопроводов для удаления скопившихся в них жидких и твердых частиц

до 900

2 раза в год

Стравливание газа из газопроводов отводов перед каждым периодом работы ПХГ для развязки измерительных диафрагм и запорной арматуры

(1-2) 3600

1 раз в несколько лет

Продувка скважин при очистке забоев от грязи и жидкости после выхода их из бурения или капитального ремонта, а также после окончания отбора из них газа

до 900

не более 25% от числа эксплуатационных скважин


      Таблица 2

Наименование установки

Источники выделения

Характер операций, сопровождающимся выбросом в атмосферу

Тип вредного вещества

Продолжительность одной операции, (t)

Количество операций за год, (К)

Источник выбросов

1. Установка очистки и осушки газа

Сепаратор, пылеуловитель, конденсаторосборник/ продувочные свечи

Продувка газа

Природный газ

30 - 190

Зависит от качества газа

-"-"

Огневой испаритель / дымовая труба

Сжигание газа

Продукты сгорания газа

24*3600

Число дней в эксплуатируемый период

2. Компрессорный цех

ГПА / Выхлопная труба

-"-"-

-"-"-

-"-"-

-"-"

-"-"

ГПА / Продувочная свеча

Стравливание газа

Природный газ

5 - 200

Закономерности нет

-"-"

ГПА / продувочная свеча

-"-"-

-"-"-

5 - 200

-"-"

3. Установка очистки газа

Пылеуловитель / Продувочная свеча

Продувка газа

Природный газ

30 - 120

Зависят от качества газа


      Таблица 3

      Усредненные показатели надежности работы ГПА

Тип установленного агрегата

Единичная мощность агрегата, КВт

Количество установленных агрегатов

Относительное время нахождения агрегата в работе, %

Относительное время нахождения агрегата в резерве, %

Относительное время нахождения агрегата в простое и ремонте, (ППР), %

Усредненные данные по количеству остановок и пусков агрегата за год

останов

пуск

Газотурбинные ГПА

ГТ-70С-4

4000

39

32,2

59,6

8,2

5

5

ГТ-70-С-5 (ГТК-3)

4250 (4400)

162

52,7

38,2

9,2

6

6

ГТ-750-6

6000

258

56,7

33,2

10,1

7

7

ГТК-6

6000

182

69,9

17,7

12,4

6

6

ГТК-9-75С

9000

45

56,7

26,2

17,1

6

6

ГТК-10

10000

10

75,8

6,1

18,1

5

7

ГТК-16

16000

878

64,5

23,4

12,1

7

3

ГТА-16

16000

9

62,2

8,2

29,6

4

16

ГТБ-25

25000

8

65,4

10,8

33,8

16

20

ГПУ-10

10000

14

56,2

20,6

23,2

20

21

ГПА-Ц-6,3

6300

152

52,1

36,6

11,3

22

73

ГПА-Ц-16

16000

504

45,0

31,3

23,7

70

27

АГТУ-6000

6000

44

33,2

43,2

23,6

27

12

Солар

2620

6

34,1

47,0

18,9

12

12

ГТК-10И

10000

38

61,5

25,9

12,6

12

12

ГТК-25И

25000

232

63,3

22,5

14,2

13

13

Коберра-182

12900

16

56,4

27,6

6,0

33

33

Электроприводные ГПА

АЗ-4500

4500

136

26,5

70,4

3,1

6

6

СТМ:СТД-4000

4000

574

52,2

40,2

7,6

13

13

СТД-12500

10000

129

52,7

36,4

10,9

25

25

Газомоторные агрегаты

Линейные КС /Станция ПХГ


ГОГК, 10КГН

736/1100

581/240

36/35,7

53,4/50,1

10,6/14,2

7/12

-

МК-3

2060

55/21

27,4/31,0

51,5/43,5

21,1/35,5

12/10

-

МК-10

2500

4

50,6

40,7

9,7

12

-

ГПА-5000

3680

6

21,2

51,7

27,1

9

-

ДР-12

5500

2/3

23,2/16,8

72,1/31,8

4,7/51,4

2/7

-

ГМК м.мощн.(МК-2;8ГК;Кларк)

147-220

22

58,7

33,2

8,1

4

-


      Таблица 4

      Расчетные формулы для определения весового расхода газа при R = 52 см2* К /кг, Т=283 К

Условный диаметр дренажной линии, (d), м

Площадь сечения дренажной линии, (S), м2

Коэффициент гидравлического сопротивления, (

)

Весовой расход газа, (G), кг/с

0,05

0,00196

0,0193

0,8145


0,08

0,00502

0,0176

2,765


0,10

0,0785

0,01169

4,93


0,15

0,01766

0,0155

14,17



      где Ра, Ро - давление в сепарирующем аппарате, и атмосферное давление, кг/см2.

      Таблица 5

      Индивидуальные исходные нормы расхода газа на одну продувку конденсатосборника и пылеуловителя (через продувочные патрубки диаметром 25, 50 и 75 мм)

d патр., мм

25

50

75

Примечание

*Нпк01, м3

24,7

98,8

247,0


**Нпк011, м3

58,7

58,7

58,7


Нопк, м3

83,4

157,5

305,7



      *Нпк01- норма расхода на истечение газа в процессе продувки конденсатосборника и пылеуловителя после удаления;

      **Нпк011- норма расхода газа при дегазации конденсата и воды, удаленных в процессе продувки.

      Таблица 6

      Индивидуальные исходные нормы расхода газа на

      продувку 1 км газопровода диаметром (через свечи)

dr

0,42

0,53

0,72

0,82

1,02

1,22

1,42

Ноп, тыс.м3/км

1,40

2,22

4,42

5,76

9,04

13,04

17,67

С разрезом трубы

Н01п, тыс.м3/км

7,98

12,64

25,18

32,85

51,51

74,31

100,74

Н02п, тыс.м3/км

1,40

2,22

4,42

5,76

9,04

13,04

17,67

Ноп, тыс.м3/км

9,38

14,86

29,60

38,61

60,55

87,35

118,41


      где Н01п - норма расхода газа, стравливаемого на 1 км продуваемого участка перед разрезом трубы;

      Н02п - норма расхода газа на смежном участке для очистки 1 км продуваемого участка.

      Таблица 7

      Усредненная характеристика источников при эксплуатации ГПА

Тип ГПА

Номинальный расход топливного газа, (Vrr),

м3

Параметры источников выбросов

Продувочная свеча при пуске ГПА

Продувочная свеча при остановке и разгрузке

Выхлопная труба

Диаметр, м

Высота, м

Расход газа на запуске, м3

Диаметр, м

Высота, м


/D

Объем стравливаемого газа, м3

Время, с

Диа метр, м

Высота, м

Температура продуктов сгорания за силовой турбиной, оC

Объем продуктов сгорания, (V1), м3

Удельный выброс вредных веществ на м3 продуктов сгорания, г/м3

Количество выбросов вредных веществ,г/с

NOx

СО

NOx

СО

ГТН-25

2,33-2,64

0,1-0,2

3-12

3,0-3,2

0,1

3-20

40/1,0

31,4

60-90

3,64

11,421,7

385

81,5-136,8

50

510

4,1-6,6

41,5-69,6

ГТН-16

1,60

0,1-0,2

3-10

3,6

0,1

5-20

40/1,0

31,4

60

3,2

28

410

66,9

220

250

14,7

16,7

ГТН-9-750

1,52

0,25

15

11,9

0,15

12

40/1,0

31,4

60

2,5

25

470

61,3

220

250

13,5

15,3

ГТК-16

1,85

0,25

10

5,9

0,15

3-20

40/1,0

31,4

50

3,2-3,8

22

412

78,7

220

250

17,3

19,7

Коберра-182

1,68

0,25

10

0,3

0,15

3-10

40/1,0

31,4

60

4,8-2,5

13-22

380

78,6

220

400

17,3

31,4

ГПУ-10

1,35

0,15

10

0,03

0,08-0,1

4-10

--

21,7

30-60

3,05-3,55

11,3-5,9-12,8

411

59,8

220

250

13,2

14,9

ГТН-6

1,1

0,25

10

1,6

0,08-0,05

4-13


30/1,0

23,5

20-60

3,0-2,463,65-4,6

6-8, 8,76

10

9

340-410

43,8

200

600

8,7

26,3

АГТУ-6000

0,76

0,25

до 14

1,54

0,15

12

40/0,7

20,4

60

2,5

25

415

35,7

140

170

5,0

6,1

ГТ-700-4

0,72

0,08

5

-

0,08

5

-

-

-

2,67

5

300

30,5

220

250

7,4

8,4

ГТ-700-5

0,72

0,2

до 14

1,1

0,05

20-254

40-0,7

15,4

20-60

2,5

20-25

420

33,5

90

150

3,0

5,0

ГТ750-6

0,49

0,2

до 14

1,4

0,06

10-20

40/0,7

15,4

20-90

2,5-3,0

15-20

475

35,2

90

150

3,2

5,3

ГТ-6-750

0,64

0,2

до 14

2,0

0,05

20-25

40/0,7

15,4

30-100

1,4

25

476

45,4

120

150

5,4

6,8

ГТК-5

0,72

0,2

до 14

1,5

0,19

13

40/0,7

15,4

5-30

3,0

14

415

35,7

40

600

1,4

21,4

ГПА-5000

0,48

0,2

до 14

1,4

0,05-0,15

10-25

40-0,7

15,4

20-40

2,4+3,0

15-25

475

35,2

60

120

2,1

4,2


ДР-12

0,44

-

-

-

0,1

20

-

16,7

60

0,4

20

360-400

13,3

220

340

2,9

4,5

МК-8

0,43

-

-

-

0,15

12-18

40/0,4

5,0

40-180

0,7-0,4

18-12

400

12,9

110

310

1,4

4,9

МК-10

0,13

-

-

-

0,1

12-13

40/0,25

2,0

5-10

0,5-0,7

12-15

400

4,5

60

220

0,26

0,99

ТЛА

0,6

-

-

-

0,15

15

40/0,25

2,0

до 90

0,5

15

400

4,3

60

220

0,26

0,95

10 ГК; 10ГКМ

0,18

-

-

-

0,15

15

-

1,0

до 90

0,5

15

250

4,5

70

230

0,31

1,0

8 ГК, МК-2, Кларк

0,09

-

-

-

0,05-0,15

10-12

40/0,25

2,0

5-10

0,-0,3

10-12

250

2,8

110

310

0,31

0,87

Купер-Бессемер

0,01-0,02

-

-

-


0,05

8

-

1,0

5

0,2-0,3

6

250

0,3-0,5

110

310

0,06

0,15


0,09

-

-

-

0,05-0,1

3,5-10

-

-

-

1,83-0,3

4,5-10

240

2,8

110

310

0,31

0,87


     

/D - длина/диаметр подводящего коллектора, м/м.

      Таблица 8

      Характеристика топочных устройств

Тип топки

Вид топлива

Коэффициент избытка воздуха за топкой

Ссо, кг/ГДж

Паровые и водогрейные котлы

Газ природный попутный и коксовой

1,1+1,15

0,25

Бытовые теплоагрегаты

Газ природный

1,15+1,25

0,08


      Таблица 9

      Удельные выбросы вредных веществ в продуктах сгорания природного газа для энергетических установок малой мощности /14-15/

Теплопроизводительность, Гкал/ч

Расход природного газа, м3

Расход продуктов сгорания, м3/с при L=1

Удельный выброс,NO2, кг/Гкал

Мощность выброса NO2, г/с

Выброс продуктов сгорания, мг/м3 при L=1

Котлоагрегаты

0,12+2,65

17+342

0,05+1,04

0,30+0,42

0,01+0,31

200+298

1,30+15,84

546+2021

1,57+6,18

0,43+0,46

0,51+2,03

305+328

Огневые испарители

0,07+2,10

8-250

0,02+0,76

0,32+0,41

0,006+0,24

300+315


      Таблица 10

      Нормативы выбросов окислов азота для энергетических установок малой мощности эксплуатируемых на ПХГ и КС (расход газа Q

= 8500 ккал/м3)

Тип агрегата

Теплопроизводительность, Гкал/ч

Расход природного газа, м3

Мощность выброса, г/с

Валовые выбросы, т/год

ДКВР - 2,5-13

1,56

203

0,17

3,16

ДКВР -4-13

2,65

342

0,31

5,55

ДКВР - 6,5-13

4,30

546

0,51

9,28

ДКВР-10-13

6,61

843

0,81

14,63

ДВКР-20-13

15,84

2021

2,03

36,77

Энергия 3,6

0,33+0,74

49+109

0,03+0,08

0,60+1,40

Универсал 3

0,18+0,46

26+66

0,02+0,05

0,32+0,86

Универсал 5 (двусторонний)

0,18+0,51

26+73

0,02+0,05

0,32+0,96

Универсал 6 (односторонний)

0,12+0,22

17+32

0,1+0,02

0,20+0,39

Универсал 6 (двусторонний)

0,24+0,55

34+80

0,02+0,06

0,43+1,06

Минно-1

0,49+0,93

68+129

0,05+0,10

0,91+1,81

Тула - 1

0,43+0,81

62+116

0,04+0,09

0,81+1,56

НР-18

0,27+0,53

40+78

0,03+0,07

0,49+1,00

Надточия (модель 3)

0,24+0,56

35+82

0,02+0,06

0,43+1,06

ПКН -1,2

0,60

87

0,06

1,16

МЗК (2Г, 1Г)

0,25+0,60

36+84

0,03+0,06

0,45+1,16

Факел

0,85

110

0,09

1,66

Бреток

0,85

110

0,09

1,66

ТНГ - 1,5

1,50

204

0,17

3,02

ТНГ - 8

8,00

1100

0,99

17,90

КЧММ; КЧМ

(0,95+7,30)*10-2

1,4+10,8

(0,07+0,70)*10-2

0,01+0,12

ММЗ -0,8/9

ММЗ -0,4/9

0,48

70

0,05

0,91

Е-0,4/9Г; Е-1/9Г

0,60+1,00

82+136

0,06+0,11

1,15+1,97

ВС - 1

1,0

170

0,11

1,97

КСГМ

0,34+1,50

54+239

0,03+0,17

0,60+3,02

ФНКВ (1;1М)

0,90+1,00

148+164

0,10+0,11

1,76+1,97


      Таблица 11

      Таблица формул для определения потерь газа при эксплуатации ПХГ

Вид операций, обуславливающий выброс газа в атмосферу

Формула

№ формул

1. Потери газа при продувке сепарирующей установке



1.1.

2. Потери газа при продувке пылеуловителей и конденсатосборников



1.2.

3. Потери газа при частичном освобождении участка газопровода от газа



1.3.


      Таблица 12

      Таблица величин, входящих в формулы потерь газа

Условные обозначения

Размерность в системе СИ

Физический смысл величин

Ра

н/м2

давление в сепарирующем аппарате

Ро

н/м2

атмосферное давление

d,


м

диаметр и длина дренажной линии

S

м2

площадь поперечного сечения дренажной линии

T

К

температура газа в дренажной линии.

R

Н, м

газовая постоянная




коэффициент гидравлического сопротивления

B

30 18,36 м/МПа*с

переводной коэффициент =3018,36



м2

площадь сечения проходного отверстия крана, через которое сливается конденсат и проводится продувка



с

время работы устройства или проведения технологических операций

Pcp

МПа

среднее давление в пылеуловителе при продувке

n


количество продувок одного аппарата

Tr

К

среднегодовая температура газа

Z


коэффициент сжимаемости газа

Ck

м3

экспериментальный коэффициент равный при автоматической продувке 1,65, а при ручной 3,2

K

К/МПа

переводной коэффициент =2891,9

V

м3

геометрический объем газопровода, аппарата

Pcp1, Pcp2

МПа

среднее давление в трубе перед продуваемым сечением при критическом и докритическом режиме истечения газа

Z1, Z2


коэффициент сжимаемости газа до и после выпуска газа из газопровода


      Таблица 13

      Значение калорийного эквивалента топлив (Э) и отношение объемов сухих к влажным продуктам сгорания в уходящих дымовых газах в зависимости от коэффициента избытка воздуха

Наименование топлива

Значение (Э)

Значение Vсr, Vr при коэффициенте избытка воздуха, (

)

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

Газ природный

1,62

0,81

0,34

0,86

0,88

0,89

0,90

Газ нефтепромысловый

1,50

0,83

0,85

0,87

0,88

0,89

0,90

Газ прямой перегонки

1,50

0,85

0,87

0,89

0,90

0,91

0,92

Газ водосодержащий

3,30

0,76

0,80

0,82

0,84

0,86

0,87

Газы коксования, и термического каталического крекинга

1,60

0,84

0,96

0,87

0,88

0,89

0,90

Мазуты, полугудрон, гудрон, экстракт крекинг- остаток

1,37

0,85

0,87

0,83

0,90

0,91

0,92


      Таблица 14

      Термодинамические показатели газа, содержащего более 90% объема метана

Температура, (Т), К

Давление (Р), МПа

Плотность (

), кг/м3

Энтальпия (i), кДж/кг

260

0,1

0,74

1112,4

0,5

3,76

1107,4

1,0

7,36

1101,1

1,5

11,62

1094,6

2,0

15,72

1088,0

2,5

19,95

1081,3

3,0

24,32

1074,5

3,5

28,82

1067,5

4,0

33,46

1060,4

4,5

38,46

1053,2

5,0

43,21

1045,9

6,0

53,59

1030,9

7,0

64,64

1015,5

8,0

76,39

999,9

270

0,1

0,72

1134,1

0,5

3,62

1129,4

1,0

7,33

1123,5

1,5

11,13

1117,5

2,0

15,03

1111,4

2,5

19,03

1105,2

3,0

23,14

1096,9

3,5

27,36

1092,6

4,0

31,69

1086,1

4,5

36,13

1079,6

5,0

40,70

1073,0

6,0

50,18

1059,6

7,0

60,14

1046,0

8,0

70,55

1032,2

280

0,1

0,69

1155,6

0,5

3,48

1151,5

1,0

7,04

1146,0

1,5

10,68

1140,4

2,0

14,40

1134,8

2,5

18,20

1129,0

3,0

22,09

1123,3

3,5

26,07

1117,4

4,0

30,13

1111,5

4,5

34,29

1105,0

5,0

38,53

1099,6

6,0

47,30

1087,4

7,0

56,42

1075,1

8,0

65,87

1062,6

290

0,1

0,67

1178,0

0,5

3,36

1173,9

1,0

6,78

1168,7

1,5

10,27

1163,4

2,0

13,83

1158,2

2,5

17,45

1152,9

3,0

21,15

1147,5

3,5

24,92

1142,1

4,0

28,75

1136,7

4,5

32,66

1131,2

5,0

36,64

1125,7

6,0

44,81

1114,6

7,0

53,26

1103,4

8,0

61,95

1092,3

300

0,1

0,64

1200,2

0,5

3,24

1196,3

1,0

6,54

1191,5

1,5

9,89

1186,6

2,0

13,31

1181,7

2,5

16,77

1176,7

3,0

20,30

1171,7

3,5

23,88

1166,7

4,0

27,52

1161,7

4,5

31,21

1156,5

5,0

34,97

1151,5

6,0

42,64

1141,4

7,0

50,52

1131,2

8,0

52,60

1121,0

310

0,1

0,62

1222,7

0,5

3,14

1219,0

1,0

6,32

1214,5

1,5

9,55

1209,9

2,0

12,82

1205,3

2,5

16,15

1200,6

3,0

19,52

1196,0

3,5

22,94

1191,3

4,0

26,40

1186,6

4,5

29,91

1181,9

5,0

33,47

1177,2

6,0

40,72

1167,8

7,0

48,13

1158,4

8,0

55,69

1149,1



  Приложение 2
  к Методике расчета
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу на
  объектах транспорта и
  хранения газа


      Последовательность определения: Р

t

Z

      Примеры:

      Р=43 атм

     

=0,65

      t=20оС

      Ответ: Z=0,902

      Коэффициент сжимаемости Z

0,95

0,90

0,85




      Давление Р, атм.

      Рисунок 1 Определение коэффициента сжимаемости газа по давлению Р, температуре и относительному весу.

      Для крана m=0,6



      Для крана m=0,4

      Рисунок 2. График определения времени опорожнения газопровода



      Рисунок 3. Объем выбрасываемого газа при продувке

S3^S Н


0,459 .


0,417 .


0.375 0,09




      Рисунок 4. График зависимости удельного выброса оксида азота (УNO2) от теплопроизводительности (от 0 до 28 Гкал/ч).

     



  Приложение № 2
  к приказу Министра
  окружающей среды и
  водных ресурсов
  Республики Казахстан
  от 12 июня 2014 года № 221-Ө


Методика
расчета валовых выбросов вредных веществ в атмосферу
для предприятий нефтепереработки и нефтехимии
1. Общие положения

      1. Настоящая Методика расчета валовых выбросов вредных веществ в атмосферу для предприятий нефтепереработки и нефтехимии разработана с целью установления единых подходов по определению максимальных выбросов вредных веществ в атмосферу (г/сек) и валовых выбросов (т/год) для проведения работ по нормированию выбросов.

      2. Настоящая Методика предназначена для промышленных предприятий и организаций нефтехимической промышленности Республики Казахстан.

2. Расчетные методики определения выбросов

      3. Резервуарные парки.

      Резервуары с нефтью, легкими нефтепродуктами и ароматическими углеводородами /17/

      1) Расчет выбросов углеводородов (суммарно)

      Годовые потери углеводородов из индивидуального резервуара или группы одноцелевых резервуаров определяются суммированием квартальных потерь, которые рассчитываются по формуле:


, т (2.1.1.)

      где:

- объем нефтепродукта, поступающего в резервуар или в группу одноцелевых резервуаров за соответствующий квартал, м

;

- давление насыщенных паров углеводородов в газовом пространстве резервуара при среднеквартальной температуре газового пространства резервуара, мм рт.ст;

- среднее барометрическое давление в газовом пространстве резервуаров (оно приблизительно равно атмосферному давлению), мм рт.ст;

- средняя плотность паров нефтепродуктов в газовом пространстве резервуара при среднеквартальной температуре газового пространства, кг/м

;

- опытный коэффициент, характеризующий удельные потери углеводородов с учетом среднеквартальной оборачиваемости резервуаров (рисунок 1 согласно приложению 1 к настоящей Методике);

- коэффициент, учитывающий наличие технических средств сокращения потерь от испарения и режим эксплуатации резервуара (таблица 1, согласно приложению 2 к настоящей Методике);

      К3 - коэффициент, учитывающий влияние климатических условий на испарение (таблица 2, согласно приложению 2 к настоящей Методике).

      Давление насыщенных паров органических соединений в зависимости от температуры


/ 1 /

 - давление насыщенного пара, мм рт.ст;

/ 2 /

 - абсолютная температура

 - температура, оС


      Для индивидуальных ароматических углеводородов для всех кварталов и климатических зон K3=1.

      Среднеквартальная оборачиваемость равна:


(2.1.2.)

      где:

- объем резервуара или группы одноцелевых резервуаров, м

;

      Значения среднеквартальной температуры газового пространства резервуара

, необходимой для определения давления насыщенных паров

принимаются: для I и IV кварталов

, оС (2.1.3.)

      для II и III кварталов


, оС (2.1.4.)

      где:

- среднеквартальная температура нефтепродукта в резервуаре, оС;

- среднеквартальная температура атмосферного воздуха, оС.

      Давление насыщенных паров нефтепродуктов (ДНП) принимается по данным ЦЗЛ предприятий, которые проводят периодическое определение давления насыщенных паров нефтепродуктов по ГОСТ 1756-52 (бомба Рейда) для аттестации товарных нефтепродуктов. По графику

(рисунок 2, согласно приложению 1 к настоящей Методике.) исходные значения ДНП (

) приводятся к среднеквартальной температуре газового пространства.

      Плотность паров углеводородов определяется по формуле:


, кг/м

(2.1.5.)

      где:

- молекулярный вес паров нефтепродукта,

      P0=760 мм рт.ст.

      T0=273 оК

      Молекулярный вес определяется по формулам:

      паров бензиновых фракций: М=60+0,3(tн.к.-30)+0,001(tн.к. -30)2 (2.1.6.)

      паров нефти и нефтепродуктов:

      М=45+0,6·tн.к (2.1.7.)

      где: tн.к. - температура начала кипения нефтепродукта, оС.

      2) Определение выбросов индивидуальных веществ и групп углеводородов

      Выбросы в атмосферу из резервуаров предельных, непредельных, ароматических углеводородов рассчитываются по формуле:


(2.1.8.)

      где:

- годовые потери углеводородов из резервуаров, т/г;

- весовая концентрация паров индивидуальных веществ или предельных, непредельных и ароматических углеводородов, % масс. принимается по таблице 4, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      3) Определение выбросов сероводорода.

      Поскольку для очистки светлых нефтепродуктов от сернистых соединений используются защелачивание и гидроочистка, выбросы сероводорода из резервуаров с бензинами практически будут отсутствовать.

      Выбросы сероводорода из резервуаров с нефтью* (т/г) рассчитываются по формуле:


(2.1.9.)

      где: 0,08 - весовая концентрация паров сероводорода в газовом пространстве резервуара, % масс.

      * Если нефти не содержат свободного сероводорода, то выбросы сероводорода от резервуаров с нефтью следует принять равными нулю

      Пример. Рассчитать выбросы углеводородов в атмосферу за I квартал от 5 наземных металлических резервуаров, из которых 3 не оснащены техническими средствами снижения потерь, а 2 резервуара оснащены понтонами. Емкость каждого резервуара 10000 м

. В резервуары за I квартал поступило 500000 м

бензина. Среднеквартальная температура бензина в резервуаре +20оС, а атмосферного воздуха -10оС. Температура начала кипения бензина +52оС; давление насыщенных паров, определенное на бомбе Рейда при температуре 38оС составляет 525 мм рт.ст. Среднеквартальное барометрическое давление в газовом пространстве 750 мм рт.ст.

      Определяем среднеквартальную температуру газового пространства резервуаров по формуле 2.1.3.


оС

      Давление насыщенных паров бензина при

оС определяем по графику

и получаем

=130 мм рт.ст. (рисунок 2, согласно приложению 1 к настоящей Методике).

      Молекулярный вес паров бензина определяем по формуле 2.1.6.



      Плотность паров бензина при среднеквартальной температуре газового пространства резервуаров и среднем барометрическом давлении составит (формула 2.1.5.):


кг/м


      Среднеквартальная оборачиваемость резервуаров определяется по формуле 2.1.2.:



      Коэффициент

находим по графику (рисунок 1, согласно приложению 1 к настоящей Методике.).


      Коэффициент

принимается по таблице 1, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Для резервуаров, не оснащенных техническими средствами сокращения потерь,

, а для резервуаров с понтонами

; тогда

для данной группы резервуаров равно:


      Для I квартала

(таблица 2, согласно приложению 2 к настоящей Методике).

      Выбросы углеводородов в атмосферу за I квартал составят


т

      4. Резервуары с керосинами, дизельным топливом, мазутами, маслами и присадками /18/

      1) Расчет выбросов углеводородов (суммарно).

      Потери углеводородов от испарения из резервуаров с данными нефтепродуктами определяются суммированием потерь за 6 наиболее теплых и 6 наиболее холодных месяцев года, которые рассчитываются по формуле


, т (2.1.9.)*

      где:

- объем нефтепродукта, поступающего в резервуар или в группу одноцелевых резервуаров в течение теплого (холодного) периода года, м

;

- весовая концентрация насыщенных паров при средней температуре газового пространства резервуаров за соответствующий период года, г/м

(рисунок 3, согласно приложению 1 к настоящей Методике.).

      Средняя температура газового пространства резервуаров, значения коэффициентов

определяются так же, как для резервуаров с нефтью и бензинами (рисунок 1, согласно приложению 1 к настоящей Методике.). Значения коэффициента

определяются по рисунку 4, согласно приложению 1 к настоящей Методике.


      2) Расчет выбросов индивидуальных веществ и групп углеводородов

      Парогазовая смесь, вытесняемая из резервуаров с высококипящими нефтепродуктами практически на 100% состоит из предельных углеводородов.

      Поскольку керосины, лигроины, дизельные топлива подвергаются сероочистке (гидроочистка, защелачивание) выбросы сероводорода из резервуаров с данными нефтепродуктами будут отсутствовать.

      Отсутствуют выбросы сероводорода от резервуаров с мазутами, маслами и присадками, так как сероводород в тяжелых фракциях не содержится.

      Пример. Определить выбросы углеводородов от резервуаров с мазутом за теплый период года. За теплый период в резервуарный парк поступило 100000 м

мазута, суммарный объем резервуаров 3600 м

. Средняя температура мазута за теплый период +52оС, средняя температура воздуха за теплый период +18оС.

      Определим температуру газового пространства резервуаров по формуле 2.1.4:


оС

      Для мазутов по рисунку 3, согласно приложению 1 к настоящей Методике. найдем весовую концентрацию насыщенных паров при

оС

г/м


      Оборачиваемость резервуаров за шесть наиболее теплых месяцев года (II и III кварталы):



      Коэффициент при n=55,6 K1=1,003 (рисунок 4, согласно приложению 1 к настоящей Методике). Поскольку резервуары эксплуатируются как "мерники" и не имеют технических средств сокращения потерь, К2=1.

      ПрезТ=100000·60·1,003·1·10-6=6,02

      5. Транспортные емкости.

      Транспортные емкости с нефтью и легкими нефтепродуктами.

      Потери нефти и светлых нефтепродуктов (т) от испарения при наливе в транспортные емкости рассчитываются по формуле:

     

(2.2.1.)

      где:

- потери нефти или нефтепродукта (т) за определенный период времени (квартал, год);

      Vн - объем наливаемого нефтепродукта (м

) за определенный период времени (квартал, год);

- давление насыщенных паров при средней за расчетный период температуре наливаемого нефтепродукта, мм рт.ст;

      Ра - атмосферное давление, мм рт.ст., можно принять равными

мм рт.ст;

      tn - средняя за расчетный период температура наливаемого нефтепродукта, оС;


- 273 оС;

     

0 - плотность паров нефтепродукта при температуре Т0, кг/м


      ;

      Kн - коэффициент, корректирующий зависимость величины потерь от продолжительности и условий налива;

      Kр - коэффициент, характеризующий зависимость величины потерь от давления в газовом пространстве емкости при наливе.

      Значения коэффициентов Kн и Kр приведены на рисунках 1 и 2, согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      Давление насыщенных паров

наливаемого нефтепродукта определяется:

      для бензинов по графику на рисунке 2 согласно приложению 1 к настоящей Методике по известной паспортной величине давления насыщенных паров при 38оС (ГОСТ 1756-52) и температуре наливаемого продукта;

      для нефти PS(38) принимается по графику на рисунке 2 согласно приложению 1 к настоящей Методике по известной температуре наливаемой нефти.

      Плотность паров нефти и нефтепродуктов определяется расчетным путем или по графику на рисунке 3 согласно приложению 1 к настоящей Методике по известным


      Пример. Рассчитать годовые потери автобензина от испарения при наливе в железнодорожные цистерны 600000 т продукта. Цистерна с объемом котла Vц=60 м3, тип 25, высота Н=2,8 м. Налив производится устройством системы АСН-14 без газовой обвязки производительностью q=200 м3/час. Налив сверху. Длина наливного патрубка . Избыточное давление в газовом пространстве в процессе налива PS(38) = 450 мм рт.ст.

      Характеристика наливаемого продукта:

      бензин автомобильный А-72;

      давление насыщенных паров при 38 оС PS(38) = 450 мм рт.ст;

      температура начала кипения tн.к. =40 оС;

      средняя температура наливаемого бензина tн=15 оС;

      плотность бензина

= 0,732 т/м

.

      Продолжительность налива


      По рисункам 5 и 6 согласно приложению 1 к настоящей Методике определяем Kн и Kр для условий налива сверху полуоткрытой струей: Kн=0,57; Kр=0,78.

      По рисунку 2 согласно приложению 1 к настоящей Методике определяем давление насыщенных паров бензина

мм рт.ст.

      Потери бензина составят


т/г.

     


      6. Транспортные емкости с тяжелыми нефтепродуктами.

      Определение потерь при наливе в железнодорожные, автомобильные цистерны керосина, дизтоплива, мазута производится по формуле 2.1.9. (смотрите раздел 5).

      7. Очистные сооружения. Расчет выбросов вредных веществ (суммарно).

      1) Нефтеловушки.

      Количество выбросов вредных веществ в атмосферу от нефтеловушек I и II системы очистных сооружений и от нефтеловушек сернисто-щелочных стоков (СЩС) (кг/ч) рассчитывается по уравнению:

     

(2.3.1.)

      где: Fi - площадь поверхности жидкости нефтеловушек i-ой системы, м

;

      qiнл - удельные выбросы вредных веществ (суммарно) с поверхности нефтеловушки i-ой системы, кг/ч·м

, принимается по таблице 5, согласно приложению 2 к настоящей Методике;

      K1 - коэффициент, учитывающий степень укрытия открытых поверхностей шифером или другим материалом, принимается по таблице 6, согласно приложению 2 к настоящей Методике;

      K2 - коэффициент, учитывающий степень укрытия нефтеловушек с боков;

      K2 = 1 - если объект открыт с боков;

      K2 = 0.7 - если объект с боков закрыт.

      2) Прочие объекты механической очистки.

      Количество выбросов вредных веществ от песколовок, прудов, шламонакопителей (кг/ч) рассчитывается по уравнению


(2.3.2.)

      где

- валовый выброс от

-го объекта очистных сооружений, кг/ч;

- удельные выбросы вредных веществ (суммарно) от нефтеловушки соответствующей системы, кг/ч·м

, принимается по таблице 5, согласно приложению 2 к настоящей Методике;

- площадь

-го объекта соответствующей системы, м

;

- коэффициент, учитывающий характер объекта очистных сооружений, принимается по таблице 7, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      3) Объекты биологической очистки.

      Количество выбросов от всех объектов биологической очистки сточных вод следует принять равными:

углеводороды (суммарно)

- 3,8%

сероводород

- 0,11%

фенолы

- 0,021%


      от существующих выбросов объектов механической очистки.

      8. Расчет выбросов индивидуальных веществ и групп углеводородов.

      Расчет выбросов вредных веществ в атмосферу по компонентам (кг/ч) с объектов очистных сооружений проводится по уравнению:

     

(2.3.3.)

      где

- выбросы вредных веществ в атмосферу с i-го объекта, кг/ч;

      Cj - весовая концентрация j-го компонента в парах нефтепродукта с i-го объекта, % масс, принимается по таблице 8, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Пример. Определить выбросы углеводородов (суммарно) с нефтеловушек I системы канализации. Поверхность нефтеловушки на 60% перекрыты шифером, с боков открыты, общая площадь их - 2160 м

.

      По таблице 5, согласно приложению 2 к настоящей Методике q1нл=0,104кг/ч·м2

      По таблице 6, согласно приложению 2 к настоящей Методике K1=0,63

      П1нл = 2160·0,104·0,63 = 141,5 кг/ч

      По таблице 7, согласно приложению 2 к настоящей Методике Су.в. = 98,86% масс.

      Пу.в. = 141,5·98,86·10-2 = 139,9 кг/ч

      9. Блоки оборотного водоснабжения.

      Расчет выбросов вредных веществ (суммарно).

      1) Нефтеотделители.

      Потери вредных веществ в атмосферу с поверхности нефтеотделителей 1, 2, 3 и 4 систем оборотного водоснабжения (кг/ч) рассчитываются по формуле:

      Пiно = Fi · qiно · K1·K2 (2.4.1.)

      где Fi - площадь поверхности жидкости нефтеотделителей i-ой системы, м2;

      qiно - удельные выбросы вредных веществ (суммарно) с поверхности нефтеотделителей i-ой системы, кг/м

·ч, принимается по таблице 9, согласно приложению 2 к настоящей Методике;

      K1 - коэффициент, учитывающий степень укрытия открытых поверхностей шифером или другим материалом, принимается по таблице 6, согласно приложению 2 к настоящей Методике;

      K2 - коэффициент, учитывающий степень укрытия нефтеотделителей с боков .

      2) Градирни

      Потери вредных веществ в атмосферу от градирен 1, 2, 3 и 4 систем оборотного водоснабжения (кг/ч) рассчитываются по формуле:

      Пiг= Li · qiг, (2.4.2.)

      где Li - производительность градирен i-ой системы по воде, м3/ч;

      qiг - удельные выбросы вредных веществ (суммарно) с градирен i-системы, кг/м3, принимается по таблице 9, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      10. Расчет выбросов индивидуальных веществ и групп углеводородов

      Количество выбросов вредных веществ в атмосферу с нефтеотделителей и блоков оборотного водоснабжения (кг/ч) рассчитывается по формуле:

      Пj = Пiно(г) · Cj ·10-2, (2.4.3.)

      где Пiно(г) - валовые выбросы вредных веществ в атмосферу с нефтеотделителей (градирен) соответствующей системы оборотного водоснабжения, кг/ч;

      Cj - концентрация j-компонента в парах испарившегося нефтепродукта с нефтеотделителей (градирен), принимается по таблице 10, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Примечание: выбросы фенола рассчитываются при контакте оборотной воды с фенолсодержащими нефтепродуктами

      Пример. Определить выбросы вредных веществ с градирен I системы оборотного водоснабжения. Производительностью по воде 8600 м

/ч. По таблице 9 согласно приложению 2 к настоящей Методике удельные выбросы с градирен I системы составляют

кг/м

·ч

кг/ч

      Выбросы индивидуальных веществ составят:

      углеводороды (суммарно)

кг/ч, в том числе:

предельные


кг/ч

непредельные


кг/ч

ароматические


кг/ч

ароматические: из них


бензол


кг/ч

толуол


кг/ч

ксилол


кг/ч

фенол


кг/ч

сероводород


кг/ч


      11. Дымовые трубы.

      Расчет диоксида серы.

      Определение выбросов диоксида серы (кг/ч) проводится по формуле /19/


(2.5.1.)

      где

- содержание серы в жидком натуральном топливе, % масс:

- содержание сероводорода в газообразном топливе, % масс;

- расход жидкого топлива, кг/ч;

- расход газообразного топлива, кг/ч;

- доля диоксида серы, улавливаемого летучей золой в газоходах нагревательной печи.

      12. Расчет выбросов летучей золы (твердых частиц) /20/

      Расчет выбросов летучей золы (кг/ч) проводится по формуле


(2.5.2.)

      где

- содержание золы в жидком натуральном топливе, % масс;

      13. Расчет выбросов оксидов ванадия.

      Расчет выбросов оксидов ванадия в пересчете на

(кг/ч), выбрасываемых в атмосферу, проводится по формуле:

(2.5.3.)

      где Вж- расход жидкого топлива, кг/ч;

      YV2O5 - содержание окислов ванадия в жидком топливе в пересчете на V2O5, г/т;


- коэффициент оседания окислов ванадия на поверхностях нагрева котлов. Для котлов с промежуточными пароперегревателями, очистка поверхностей нагрева которых производится в остановленном состоянии

; для котлов без промежуточных пароперегревателей при тех же случаях очистки

, для остальных случаев

;

- доля твердых частиц продуктов сгорания жидкого топлива, улавливаемых в устройствах для очистки газов мазутных котлов.

      При отсутствии результатов анализа топлива содержание окислов ванадия в сжигаемом топливо (г/т) определяется по формуле:



      где

- содержание серы в мазуте, % масс.

      Формула справедлива при содержании серы в рабочем топливе больше 0,4% масс.

      14. Расчет выбросов оксидов азота, диоксида азота, оксида углерода и метана

      Расчет выбросов оксидов азота, в том числе диоксида азота, оксида углерода и метана проводится по формуле


(2.5.4.)

      где

- выброс

-го ингредиента, кг/ч;

- удельный выброс

-го ингредиента, кг/т условного топлива, определяется по таблице 11, согласно приложению 2 к настоящей Методике;

- расход условного топлива, т/ч.

      Определение расхода условного топлива производится по формуле


(2.5.5.)

      где

,

- расход жидкого и газообразного топлива, т/ч;

,

- калорийные эквиваленты жидкого и газообразного топлива, определяются по таблице 12, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Пример. Определить выбросы вредных веществ из дымовой трубы установки гидроочистки. В печи сжигается 1,5 т/ч газа прямой гонки и 0,8 т/ч мазута. Содержание серы в мазуте - 1,8% масс, содержание сероводорода в газообразном топливе - 0,01% масс, содержание золы - 0,3 % масс.

      Определим выбросы диоксида серы


кг/ч

      Выбросы летучей золы (твердых частиц):


кг/ч

      Содержание оксидов ванадия в жидком топливе:


г/т

      Выбросы оксидов ванадия составят:


кг/ч

      Выбросы остальных вредных веществ составят:


кг/ч



кг/ч

кг/ч

      15. Вакуумсоздающие системы установок АВТ .

      Расчет выбросов углеводородов (суммарно).

      Расчет выбросов углеводородов (суммарно) (кг/ч) из последней ступени пароэжекторного агрегата вакуумной колонны АВТ проводится по формуле:


(2.6.1.)

      где

- количество сырья (мазута) вакуумной колонны, т/ч;

- удельный выброс углеводородов, кг/т для каждой группы мощности, определяется по таблице 13, согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      16. Расчет выбросов сероводорода.

      Выбросы сероводорода (кг/ч) с неконденсированными газами определяются по формуле:


(2.6.2.)

      где

- поправочный коэффициент, зависящий от способа создания вакуума и группы мощности, определяется по таблице 13 согласно приложению 2 к настоящей Методике;

- содержание общей серы в сырье вакуумной колонны, % масс.

      Пример. На установке АВТ перерабатывается смесь нефти. Расход мазута в вакуумную колонну составляет 65,8 т/ч. Содержание серы в мазуте 1,8% масс. Колонна оборудована барометрическими конденсаторами смешения. Определить выброс углеводородов и сероводорода с последней ступени пароэжекторного агрегата.

      Из таблицы 13 согласно приложению 2 к настоящей Методике находим

кг/т


      Тогда

кг/ч

кг/ч

      17. Газомоторные компрессоры.

      При работе газомоторных компрессоров имеется три вида выбросов:

      выхлопные дымовые газы;

      отдув газов, вентилируемых из картера;

      отдув газов от сальников газомоторных компрессоров.

      Выхлопные дымовые газы ГМК характерны повышенным содержанием продуктов химически недожога, образующихся в процессе сгорания топлива. Небольшой промежуток времени, в течение которого происходит процесс сгорания (сотые доли секунды), наличие в рабочей смеси, оставшихся от предшествующего цикла газов, затрудняющих доступ кислорода к молекулам топлива, и другие причины препятствуют полному окислению топлива до конечных продуктов - углекислого газа и воды.

      1) Глушители газомоторных компрессоров.

      Выбросы вредных веществ (кг/ч) определяются по формуле:


* для

кг/ч (2.7.1)

      где

,

- коэффициенты, значения которых принимаются по таблице 14, согласно приложению 2 к настоящей Методике;

- расход топлива на газомоторный компрессор, кг/ч

      Выбросы сернистого ангидрида (кг/ч) рассчитываются по формуле:


(2.7.2.)

      где

- содержание сероводорода в топливном газе, % масс.

      Газомоторные компрессоры работают в области малых значений избытка воздуха в отходящих газах ~1,2-1,3. Поэтому, для прикидочных расчетов объема выхлопных газов следует воспользоваться следующей формулой:


, м

(2.7.3.)

      где

- калорийный эквивалент топлива, значения которого приведены в таблице 12 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      2) Свеча отдува газов, вентилируемых из картера.

      Выбросы вредных веществ от свечи картера (кг/ч) определяются по формуле:


(2.7.4.)

      где

- средняя удельная величина вредных выбросов в кг/кг топлива


      Объем газов, выделяемых из свечи картера, следует принять равным объему газов, подаваемому продувочным насосом.

      3) Свеча отдува газов продувки сальников.

      Выбросы вредных веществ, выделяемых при продувке сальников, составляют:

      углеводородов - 6,12 кг/ч

      окись углерода - 0,037 кг/ч

      Объем газов, выделяемых при продувке сальников, равен количеству воздуха, подаваемого продувочным насосом.

      Пример. Определить выбросы оксида углерода от глушителя газомоторного компрессора. Расход топлива на газомоторный компрессор - 100 кг/ч.


кг/ч

      18. Отдув инертных газов и воздуха.

      На установках депарафинизации и обезмасливания ведутся отдув инертных газов. Данные газы насыщены парами вредных веществ, таких как метилэтилкетон, ацетон, углеводородами (в т.ч. бензол, толуол), а также оксидом углерода и диоксидами азота. Выбросы оксида углерода и диоксидов азота незначительны (CO~0,5 т/г, NO~0,1 т/г).

      Определение вредных выбросов паров растворителей (кг/ч) при процессах, связанных с отдувом инертного газа или воздуха, производится по общему расходу этих газов (

, м

/ч) и составу парогазовой фазы, равновесной с жидкой при данной температуре и давлении в системе

, (2.8.1.)

      где

- весовая концентрация вредных веществ в паровой фазе при давлении и температуре отдува, кг/м

.

      Для нефтяных фракций и однокомпонентных систем С определяется по формуле


(2.8.2.)

      где

- давление насыщенных паров продукта при температуре обдува, мм рт.ст., определяется по рисунку 2 согласно приложению 1 к настоящей Методике;

- абсолютное давление в линии отдува, мм рт.ст;

- молекулярная масса паров продукта;

- температура обдува, С,

      Для веществ, входящих в состав многокомпонентных систем (бензол, толуол и др.) С определяется по формуле:


(2.8.3.)

      где

- давление насыщенного пара чистого компонента при температуре отдува, мм рт.ст.; определяется по таблице 5 согласно приложению 2 к настоящей Методике;

- мольная доля компонента в жидкой фазе.

      Для ориентировочных расчетов можно принять для бензола



      для толуола

.

      Пример. Определить количество МЭК, выбрасываемого при отдувке инертного газа. Исходные данные для расчета:

      количество инертного газа, поступающего на установку - 0,3 т/ч;

      плотность инертного газа

=1,3 кг/м

;

      температура отдувочного газа t=-10 оС;

      абсолютное давление в емкостях - 600 мм рт.ст.

      Определим давление насыщенных паров МЭК при -10 оС по таблице 5 согласно приложению 2 к настоящей Методике.



      Молекулярный вес МЭК – M=72 (C4H8O)

      Тогда

кг/м



кг/ч

      19. Регенераторы катализатора технологических установок.

      1) Регенерация катализатора установок каталитического крекинга.

      Выбросы оксида углерода при регенерации катализатора (кг/ч) рассчитываются по формуле:


(2.9.1.)

      где 1,25 - плотность оксида углерода при 0 оС и 760 мм рт.ст;

      V-объем выбросов образующихся газов регенерации катализатора (V,м

/ч), равен количеству подаваемого на регенерацию воздуха;

      CCO - объемная концентрация оксида углерода в отходящих газах, % об;

      tух - температура газов на выходе из регенератора, оС.

      Выбросы углеводородов и оксидов азота (кг/ч) рассчитываются по формуле:


(2.9.2.)

      где Ci - концентрация вредного вещества в отходящих газах, мг/м

.

      Выбросы катализаторной пыли (кг/ч) рассчитываются по формуле:


(2.9.3.)

      где G - производительность установки по сырью, т/ч;

      q - удельный выброс катализаторной пыли в кг на тонну перерабатываемого на установке сырья, кг/т.

      Значения CCO, Ci и q представлены в таблице 15 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      * При использовании промоторов концентрация оксида углерода в отходящих газах снижается до 0,02% об.

      Количество выбросов диоксида серы (кг/ч) рассчитывается по содержанию общей серы в коксе (

, % масс.):

(2.9.4.)

      или по содержанию общей серы в сырье установки (

, % масс):

(2.9.5.)

      где

- количество кокса, выгорающего с поверхности катализатора, кг/ч.

(2.9.6.)

      где

- кратность циркуляции катализатора, т/т сырья;

- производительность установки по сырью, т/ч;

,

- содержание кокса на катализаторе соответственно до и после регенерации, % масс.

      Пример. Определить выбросы вредных веществ при регенерации шарикового катализатора на установке каталитического крекинга. Производительность установки 46,4 т/ч, объем подаваемого на регенерацию воздуха 20000 м

/ч. Содержание серы в сырье установки 0,8% масс. Вес катализатора 110 т, содержание кокса на катализаторе до регенерации 1,65% масс. после регенерации 0,2% масс.

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

      Для расчета выбросов диоксида серы определим количество кокса, выгоревшего с поверхности катализатора.


кг/ч


      Тогда

кг/ч

      20. Регенерация катализатора на установках риформинга и гидроочистки.

      Выбросы вредных веществ при регенерации катализатора (кг/ч) рассчитывают по формуле:


(2.9.7.)

      где

- масса катализатора, кг;

- продолжительность цикла регенерации, ч;

- степень отложения кокса или серы, % масс;

- удельное количество образовавшегося вредного вещества (кг/кг), определяется по таблице 16 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Пример. Определить выбросы вредных веществ при регенерации катализатора на установке Л-24/6 за год. Масса катализатора , продолжительность одного цикла регенерации 120 ч, в году производится 2 регенерации.





      21. Воздушки емкостей.

      Воздушки аммиачных емкостей.

      Выбросы аммиака в атмосферу от воздушников аммиачных емкостей (т/г) рассчитываются по формуле:


(2.10.1)

      где

- объем закаченной аммиачной воды, м

/г;

- константа Генри, мм рт.ст., определятся по тaбл.17;

- мольное содержание аммиака в аммиачной воде;

- плотность паров аммиака, кг/м

;

- общее давление системы, мм рт.ст.

      Мольная доля аммиака в воде рассчитывается по формуле


(2.10.2.)

      где

- весовая доля аммиака в аммиачной воде, кг/кг смеси;

- молекулярная масса аммиачной воды.

      22. Воздушки емкостей с фенолом.

      Потери фенола с воздушников емкостей на установках фенольной очистки масел и производства присадок (кг/ч) при продувке линии приема фенола на установку определяются по формуле:


(2.10.3.)

      где

- объем газовой смеси, вытесненной из емкости при продувке, м

/ч;

- весовая концентрация фенола в газовой смеси, кг/ м



(2.10.4.)

      где

- давление в газовом пространстве емкости, мм рт.ст.;

- давление паров фенола при температуре газового пространства, мм рт.ст., определяется по таблице 5 согласно приложению 2 к настоящей Методике;

- плотность паров фенола при температуре газового пространства, кг/м



(2.10.5.)

      где

оК

, оК,

- температура газового пространства, оС;

- молекулярный вес фенола.

      Пример. Определить потери аммиака из резервуаров, в который закачивается 10000 м

аммиачной воды с мольным содержанием аммиака в ней

,

кг/м

. Средняя температура в резервуаре +10 оС:

т/г

      23. Производственные помещения.

      Валовые выбросы вредных веществ из производственных помещений общеобменными системами вентиляции (кг/ч) определяются по формуле


(2.11.1.)

      где

- средняя концентрация вредного вещества в рабочей зоне за отопительный период (принимается по данным газоспасательных станций), мг/м

;

- поправочный коэффициент, равный для насосных, оборудованных центробежными насосами - 1,5; поршневыми - 3, для компрессорных - 2;

- суммарная производительность приточных или вытяжных механических вентиляционных установок (в расчете принимается большая из них), м

/ч.

      Пример. Определить величину валовых выбросов из "холодной" насосного блока стабилизации установки каталитического крекинга, которую обслуживают три приточные установки общей производительностью 35000 м

/ч и пять вытяжных - общей производительностью 34000 м

/ч. Средняя концентрация сероводорода в 1985 г. составила 2,7 мг/м

.

кг/ч

      24. Печи дожига газов окисления битумных установок.

      Процесс получения битумов заключается в окислении воздухом сырья в кубах-окислителях. В результате процесса образуются газы окисления, содержащие в себе большое количество вредностей. Для обезвреживания газов окисления на установках используются технологические печи и печи дожига, представляющие собой циклонные топки.

      Количество вредных выбросов от газов окисления (кг/ч) без учета сгорания топлива рассчитывают по формуле:


(2.12.1.)

      где

- производительность битумной установки, по сырью, т/ч;

- удельное количество образовавшегося i-го вредного вещества в кг на тонну переработанного сырья, кг/т; принимается по таблице 18 согласно приложению 2 к настоящей Методике;

- коэффициент очистки по i-му вредному веществу в зависимости от типа печи, в которой происходит сжигание; принимается: по таблице 18 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Количество фенола, выбрасываемого от печей дожига, определяется (кг/ч) по формуле:


(2.12.2.)

      где 13,5 - содержание фенола в отходящих газах, мг/м

;

- количество образующихся газов окисления, м



(2.12.3.)

      где 103,8 - удельный объем газов окисления, образующихся на тонну перерабатываемого сырья, м

/т.

      Количество диоксида серы, выбрасываемого от печей дожига, (кг/ч) определяется по формуле:



      где

- количество диоксида серы, образующихся от сжигания сероводорода и меркаптанов соответственно, кг/ч:




      Величины выбросов вредных веществ от печей дожига (диоксида серы, сероводорода, меркаптанов, углеводородов, оксида углерода) следует прибавить:

      при сгорании газов окисления в камерных и технологических печах - к выбросам соответствующих вредных веществ от технологической печи установки;

      при сгорании газов окисления в циклонных печах - к выбросам соответствующих вредных веществ, образующихся при сгорании топлива, подаваемого в циклонную печь.

      Пример. Определить выбросы вредных веществ от печи дожига газов окисления битумной установки производительностью по сырью 43 т/ч. Дожиг ведется в циклонной печи с расходом топлива 100 кг/ч. Содержание сероводорода в топливе 0,01% масс. При сжигании газов окисления выбрасывается (без учета подаваемого на сжигание топлива).


кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

      Определим выбросы фенола:


м



кг/ч

      Определим выбросы диоксида серы


кг/ч

кг/ч

кг/ч

      Определим выбросы вредных веществ от сгорания топлива


кг/ч (форм. 2.5.1.)

кг/ч (форм.2.5.4.)

т/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

      Итого от циклонной печи дожига газов окисления выбрасывается


кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

      25. Неорганизованные выбросы технологических установок.

      Технологические установки характеризуются целым комплексом насосного, компрессорного, холодильного, колонного и других типов оборудования, a также трубопроводных коммуникаций с большим числом арматуры.

      В процессе эксплуатации оборудования, аппаратуры и коммуникаций вследствие появления неплотностей за счет температурных деформаций и износа, в результате механического или коррозионно-эрозионного разрушения выделяется значительное количество вредных веществ.

      26. Расчет валовых выбросов углеводородов (суммарно).

      Валовые выбросы углеводородов (суммарно) от технологических установок рассчитывают по формуле:


(2.13.1.)

      где

- валовые неорганизованные выбросы углеводородов (суммарно), кг/ч;

- производительность установки, кг/ч;

,

- коэффициенты, значения которых представлены в таблице 9 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Коэффициенты получены по результатам натурных обследований однотипных установок нефтеперерабатывающих заводов.

      Для технологических установок, отсутствующих в таблице 19 согласно приложению 2 к настоящей Методике, коэффициенты принимаются как для установки, близкой по своим параметрам.

      При расчете величин выбросов вредных веществ от комбинированных установок (например, ЛК-6у, КТ и др.), следует данные установки разбить на секции и расчет вести по каждой секции в отдельности. Суммирование выбросов от отдельных секций позволит определить общий выброс от комбинированной установки.

      27. Расчет выбросов в атмосферу индивидуальных веществ и углеводородов предельных, непредельных, ароматических.

      Расчет вредных составляющих ведется по формуле:


(2.13.2.)

      где

- валовый выброс отдельных компонентов, кг/ч;

- коэффициенты, значения которых принимаются по таблице 20 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      28. Расчет валовых выбросов сероводорода.

      Валовые выбросы сероводорода от технологических установок рассчитывают по формуле:


(2.13.3.)

      где

- валовые выбросы сероводорода, кг/ч;

- выход газа i-го вида к количеству перерабатываемого сырья, % масс.;

- содержание сероводорода в газе,

-го вида, % масс.

      28. Расчет валовых выбросов вредных веществ от установок производства элементарной серы.

      Выбросы диоксида серы (кг/ч) рассчитываются по формуле:


(2.13.4.)

      Выбросы сероводорода (кг/ч) рассчитываются по формуле:


(2.13.5.)

      29. Расчет валовых выбросов от установок производства серной кислоты

      Выбросы диоксида серы (кг/ч) рассчитываются по формуле:


(2.13.6.)

      Выбросы тумана серной кислоты (кг/ч) рассчитываются по формуле:


(2.13.7.)

      Пример. Рассчитать валовые неорганизованные выбросы от установки ЭЛОУ-АВТ-6 производительностью 6680000 т/год. Выход сухих газов составляет 1,8%, содержание сероводорода в сухом газе 1,2%. Выход сжиженных газов 1,6%, содержание сероводорода - 0,075%.

      Определим производительность установки в кг/ч, считая, что установка проработала 8000 часов



      Выбросы углеводородов составят (формула 2.13.1.):


кг/ч

      В соответствии таблице 20 согласно приложению 2 к настоящей Методике и формуле 2.13.2. установка ЭЛОУ-АВТ выбрасывает только непредельные углеводороды (

для непредельных).

      Рассчитаем выбросы сероводорода от установки:

      от сухих газов (формула 2.13.3.):


кг/ч

      от сжиженных газов:


кг/ч

      Всего выбросов сероводорода от установки


кг/ч

      30. Автомобильный транспорт.

      Расчет выбросов вредных веществ от автомобилей с различными типами двигателей внутреннего сгорания (ДВС) (бензиновыми, дизельными, газовыми и др.) производят по формуле:


(2.14.1.)

      где:

- удельный выброс

-гo вредного вещества автомобилем в зависимости от типа ДВС с учетом картерных выбросов и испарений топлива, г/км; определяется по таблице 21 согласно приложению 2 к настоящей Методике;

- пробег автомобилей с данным типом двигателя за расчетный период, млн. км;

- коэффициент, учитывающий техническое состояние автомобиля;

- коэффициент, учитывающий средний возраст автомобиля.

      Значения

,

определяются по таблице 22 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Общий выброс от автотранспорта складывается из выбросов вредных веществ всех групп автомобилей.

3. Определение максимальных выбросов вредных веществ.

      31. Поскольку установление ПДВ предполагает не превышение ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе при самых неблагоприятных метеоусловиях и наибольших выбросах от источников предприятия (исключая залповые выбросы от нарушений технологического режима).

      Приведенные в разделе 2 методики в большинстве случаев позволяют определить интегральную оценку выбросов вредных веществ из источников.

      Для целого ряда организованных источников выбросов, характеризующихся относительным постоянством параметров газовых потоков интегральная оценка выбросов может служить и оценкой максимальных выбросов. Для неорганизованных источников, таких как резервуары, объекты очистных сооружений, блоки оборотного водоснабжения, интенсивность выбросов из которых во многом зависит от климатических условий, максимальные выбросы будут иметь место в летний период.

      Способы определения максимальных выбросов от неорганизованных источников приведены ниже.

      32. Резервуарные парки, транспортные емкости.

      Чтобы определить максимальную величину выброса из данных источников, следует определить по формулам 1.1.1, 2.1.9, 2.2.1. выбросы за теплый период (III квартал).

      Перевод полученной величины в т/квартал в г/с позволит получить максимальную величину выброса:



      33. Очистные сооружения, блоки оборотного водоснабжения.

      Расчет максимальной величины (г/с) следует определять по формуле:



      где

- коэффициент, учитывающий влияние климатических условий (солнечной радиации) на испарение (таблице 23, согласно приложению 2 к настоящей Методике)

      34. Воздушки емкостей.

      Для определения максимального выброса от воздушек емкостей в формулу 2.10.1 и 2.10.2 следует подставить максимально возможную величину константы Генри, наблюдаемую в условиях предприятия, а мольную долю аммиака рассчитать при максимальном содержании аммиака в аммиачной воде на предприятии.

      Для остальных источников величина выброса в г/с определяется простым переводом выбросов в кг/час, полученных в р.2, в г/с.

4. Определение валовых выбросов вредных веществ

      35. Выбросы от регенераторов катализаторов установки риформинга и гидроочистки в т/год следует определять по формуле



      где

- выброс

-го вредного вещества от регенераторов катализатора, кг/час;

- продолжительность одного цикла регенерации, час;

- количество циклов регенерации, в год.

      Если цикл регенерации более 1 года,

следует принять равным единице.

      Для остальных источников загрязнения, пересчет в т/год ведется по формуле:



      где

- выброс от источника, кг/час;

- время работы источника в году, час.

5. Оценка сходимости результатов натурных замеров и рассчитанных величин выбросов

      36. В таблице 24 согласно приложению 2 к настоящей Методике представлены результаты статистического анализа данных натурных замеров выбросов вредных веществ из основных источников нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Большинство расчетных зависимостей, рассмотренных в предыдущих разделах, получены методом наименьших квадратов.

      В качестве критерия сходимости расчетных и натурно замерных величин выбросов в таблице 24 согласно приложению 2 к настоящей Методике приведены значения относительной погрешности (

) и средней квадратичной погрешности (

), определенные по известным формулам.

      Данные сравнения стандартных отклонений по каждой из предложенных в разделе 2 зависимостей приведены в таблице 24 согласно приложению 2 к настоящей Методике.


  Приложение 1
  к Методике расчета
  валовых выбросов
  вредных веществ в
  атмосферу для
  предприятий
  нефтепереработки и
  нефтехимии

Рисунки графиков зависимости коэффициентов
График зависимости коэффициента K1 от среднеквартальной оборачиваемости резервуаров



      Рисунок 1.

      График

.


      Рисунок 2.

      Весовые концентрации насыщенных паров для различных нефтепродуктов



      1 - керосин, 2 - лигроин, 3 - дизельное топливо, 4 - мазут, 5 - масла, присадки

      Рисунок 3

      График зависимости коэффициента

от среднеквартальной оборачиваемости резервуаров


      Рисунок 4.

      Зависимость коэффициента K от времени заполнения емкости-

н при различных условиях налива


      а - налив сверху открытой струей

      в - налив сверху или снизу открытой струей (при высоте (диаметре) емкости

м

      значение Kн необходимо умножить на

      с - налив сверху полуоткрытой струей

      Рисунок 5.

      Зависимость коэффициента

от избыточного давления

при различных условиях налива


      а - налив сверху открытой струей

      в - налив сверху или снизу закрытой струей

      с - налив сверху полуоткрытой струей

      Рисунок 6.

      Температура начала кипения, оС



      Рисунок 7.


  Приложение 2
  к Методике расчета
  валовых выбросов
  вредных веществ в
  атмосферу для
  предприятий
  нефтепереработки и
  нефтехимии

Таблицы значений коэффициентов и концентраций индивидуальных веществ и групп углеводородов в парах различных нефтепродуктов

      Таблица 1

      Значения коэффициента K2

Эксплуатация резервуара

Наземные металлические резервуары

Подземные железобетонные резервуары

без оснащения техническими средствами снижения потерь

оснащен понтоном или плавающей крышей

включен в газоуравнительную систему

без оснащения техническими средствами снижения потерь

включен в газоуравнительную систему

Резервуар эксплуатируется как "Мерник"

1

0,2

0,2

0,8

0,1

То же, но с открытыми люками или снятыми дыхательными клапанами

1,1

0,25

1,1

0,9

0,9

Резервуар эксплуатируется как "буферная емкость"

0,1

0,05

0,05

0,15

-

То же, но с открытыми люками или со снятыми дыхательными клапанами

0,15

0,07

0,2

0,2

-


      Таблица 2

      Значения коэффициента K3

Квартал

Климатическая зона

северная

средняя

южная

Средняя Азия

1

2

3

4

5

II, III

1

1,14

1,47

1,72

I, IV

1

1

1

1


      Таблица 3

Наименование продукта

Формула

Уравнение

Температурный интервал, в котором уравнение сохраняет свою справедливость, оС

A

В

С

от

до

Метанол

CH

O

1

-7

50

8,9547

2049,2

-

Метилэтилкетон

C

H

O

1

-10

50

7,764

1725,0

-

Пентан

C

H


2

-10

50

6,87372

1075,82

233,36

Гексан

C

H


2

-10

68

6,87776

1171,53

224,37

Бензол

C

H


2

-10

5,5

6,48898

902,28

178,1



2

5,5

160

6,91210

1214,64

221,2

Фенол

C

H

O

2

0

40

11,5638

3586,36

273,0



2

41

93

7,86819

2011,4

222,0

Толуол

C

H


1

-92

15

8,33

2047,3

-



2

20

200

6,95334

1343,94

219,38

Этилбензол

C

H


2

20

45

7,32525

1628,0

230,7



1

45

190

6,95719

1424,26

213,21

с-Ксилол

C

H


2

25

50

7,35638

1671,8

231,0

м-Ксилол

C

H


2

25

45

7,36810

1658,23

232,3



2

45

195

7,00908

1462,27

215,11

п-Ксилол

C

H


2

25

45

7,32611

1635,74

231,4



2

45

190

6,99052

1453,43

215,31


      Таблица 4

      Концентрация индивидуальных веществ и групп углеводородов в парах различных нефтепродуктов

Наименование нефтепродукта

Концентрация компонента С, % масс.

углеводороды

предельные

непредельные

ароматические





Бензол

толуол

ксилол

Сырая нефть

99,22

-

0,78

0,3511

0,2202

0,1048

Прямогонные бензиновые фракции







62

86

99,05

-

0,95

0,55

0,4

-

62

105

93,9

-

6,1

5,.....9

0,21

-

85

105

9+..64

-

1,36

0,24

1,12

-

85

120

97,61

-

2,39

0,05

2,34

-

85

180

99,25

-

0,75

0,15

0,35

0,25

105

140

95,04

-

4,96

-

3,81

1,15

120

140

95,9

-

4,1

-

2,09

2,01

140

180

99,57

-

1,43

-

-

0,43

НК

180

99,45

-

0,55

0,27

0,18

0,1

Стабильный катализат

9,08

-

9,2

2,74

4,49

1,78

Бензин-рафинат

9+..,88

-

1,12

0,44

0,42

0,26

Крекинг-бензин

74,03

25,0

+..,97

0,58

0,27

0,12

Бензин-платформат

60,38

-

39,62

21,05

13,5

2,51

Уайт-спирит

93,74

-

6,26

2,15

3,0

0,91

А-72, А-76

96,88

-

3,17

1,59

1,14

0,17

АИ-93, АИ-98

95,85

-

4,15

2,06

1,76

0,23


      Таблица 5

      Удельные выбросы вредных веществ (суммарно) от нефтеловушек

Объект

кг/ч·м


I система

II система

СЩС

Нефтеловушка

0,104

0,140

0,167


      Таблица 6

      Значение коэффициента K1 в зависимости от процента укрытия поверхностей шифером или другим материалом

% укрытия

K1

% укрытия

K1

% укрытия

K1

% укрытия

K1

% укрытия

K1

0

1,00

25

0,88

45

0,76

65

0,59

85

0,4

10

0,95

30

0,85

50

0,72

70

0,54

90

0,36

15

0,94

35

0,82

55

0,68

75

0,50

95

0,28

20

0,91

40

0,79

60

0,63

80

0,45

100

0,21


      Таблица 7

      Значения коэффициента K3 для объектов механической очистки


Значения коэффициента



I система

II система

Песколовка, ливнесброс

4,55

3,51

Пруды дополнительного отстоя

0,24

0,31

Песчаные фильтры

0,05

0,13

АКС

1,21


Аварийные амбары

0,23

0,35

Шламонакопители

0,11

0,11


      Таблица 8

      Концентрация индивидуальных веществ и групп углеводородов в парах нефтепродуктов, испарившихся с поверхности очистных сооружений


Концентрация компонента в парах,

, % масс

Углеводороды

Фенол

Сероводород

всего

в том числе

предельные

непредельные

ароматичес

кие

в том числе

бензол

толуол

ксилол

I система










Песколовка, ливнесброс

95,83

82,34

7,07

6,42

1,60

3,52

1,30

0,47

3,70

Нефтеловушки

98,86

82,38

5,54

10,94

2,60

5,57

2,77

0,39

0,75

Пруды дополнительного отстоя

99,45

86,91

5,23

7,31

1,08

3,96

2,27

0,2

0,35

Песчаные фильтры

95,04

84,94

3,47

5,63

0,97

3,09

1,57

0,41

5,55

АКС

89,86

83,46

2,28

4,12

0,81

2,34

0,97

0,38

9,76

Аварийный амбар

99,75

92,65

1,11

5,99

1,73

2,93

1,33

0,06

0,19

Шламонакопители

99,8

83,24

2,19

14,37

2,81

5,74

5,82

0,07

0,13

II система










Песколовка, ливнесброс

99,4

91,48

2,30

5,62

1,15

3,54

0,93

0,22

0,38

Нефтеловушки

99,06

87,98

3,84

7,24

1,09

5,27

0,88

0,06

0,88

Пруды дополнительного отстоя

99,27

93,12

3,08

3,07

0,60

1,65

0,82

0,11

0,62

Песчаные фильтры

89,31

82,95

0,87

5,49

1,73

3,76


0,29

10,4

Аварийный амбар

99,76

91,02

3,38

5,36

1,57

2,38

1,41

0,06

0,18

Шламонакопители

99,72

94,34

2,19

3,19

0,36

2,13

0,7

0,02

0,26


Биологическая очистка


99,28

85,32

3,38

10,58

3,64

3,59

3,35

0,18

0,14


      Таблица 9

      Удельные выбросы вредных веществ (суммарно) от блоков оборотного водоснабжения


Величина удельных выбросов вредных веществ (суммарно)

градирни, кг/м

ч·10


нефтеотделители, кг/м3·ч·10


1 система

18,40

84,3

2 система

7,2

35,0

3 система

35,0

53,61

4 система

1,9

2,2


      Таблица 10

      Процентное соотношение вредных ингредиентов в парах нефтепродуктов, испарившихся с блоков оборотного водоснабжения

Объекты БОВ

Концентрация компонентов в парах, % масс.

Углеводороды

Фенол

Сероводород

всего

в том числе

предельные

непредельные

ароматические

в том числе

бензол

толуол

ксилол

I система










Градирни

98,19

84,18

4,03

9,98

2,27

5,27

2,44

1,07

0,74

Нефтеотделители

99,44

86,66

2,69

10,09

2,86

4,34

2,89

0,23

0,33

II система










Градирни

97,45

92,82

0,94

3,69

0,96

1,79

0,94

2,18

0,37

Нефтеотделители


99,05

91,83

0,59

6,63

2,16

2,64

1,83

0,01

0,94

III система










Градирни

97,87

91,55

0,41

5,91

1,66

2,3

1,95

0,18

1,95

Нефтеотделители

99,41

94,57

0,38

4,46

1,24

1,65

1,57

0,03

0,56


      Таблица 11

      Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу в кг на тонну условного топлива трубчатых печей технологических установок

Наименование установки

Удельные выбросы, кг/т усл.т

метан

оксид углерода

оксиды азота

диоксид азота

Первичная перегонка

0,11

0,34

1,18

0,06

Вторичная перегонка

0,24

1,89

0,88

0,05

Каталитический риформинг

0,34

0,69

1,6

0,08

Термический крекинг

0,05

0,49

1,01

0,05

Гидроочистка

0,32

1,97

1,47

0,07

Производство кокса

0,065

0,12

1,12

0,06

Контактная очистка масел

0,51

16,98

1,7

0,13

Фенольная очистка масел

0,04

0,55

1,41

0,08

Деасфальтизация масел

0,257

1,27

1,05

0,05

Каталитический крекинг

0,032

0,2

1,08

0,2

Прочие

0,18

0,81

1,36

0,145


      Таблица 12

      Средние величины калорийных эквивалентов жидких и газообразных топлив

Наименование топлива

Калорийный эквивалент, Э

Газ природный

1,66

Газ нефтепромысловый

1,5

Газ прямой перегонки

1,5

Газ каталитического крекинга

1,6

Газ термического крекинга

1,6

Газ коксовый

1,52

Газ пиролизный

1,6

Автоа+..ат

1,47

Дизельное топливо

1,45

Масляный дистиллят

1,4

Экстракт

1,4

Мазут малосернистый

1,38

Мазут сернистый

1,37

Мазут высокосернистый

1,36

Полугудрон

1,36

Гудрон

1,36

Крекинг-остаток

1,35

Петролатум

1,36

Кокс нефтезаводской

1,16

Газ водородсодержащий

2,3


      Таблица 13

      Значения

и коэффициента

для расчета выбросов вредных веществ из вакуумсоздающих систем установок АВТ

Наименование групп вакуумсоздающих систем

кг/т,




Вакуумсоздающие системы



1. С барометрическими конденсаторами, загрузка по мазуту, кг/час:



группа 50000 - 100000

0,42

0,015

группа 100001 - 150000

0,6

0,021

группа 150001 - 200000

0,24

0,01

группа 200001 - 450000

0,62

0,03

2. С поверхностными конденсаторами

3,88

0,04


      Таблица 14

      Значение коэффициентов

,


Наименование вредного вещества





Оксид углерода

-13,5429

0,7853

Оксиды азота

0,0464

0,0013

Углеводороды

-5,4804

0,0874


      Таблица 15

      Значения величин

,

и



Размерность

Вид катализатора

шариковый

пылевидный



% об.

0,35

7,2*



мг/м


77,68

77,68



мг/м


140,6

140,6



кг/т

0,53

0,81


      Таблица 16

Технологическая установка

Степень отложения, % масс.

Удельное количество образовавшегося вещества, кг/кг

кокса

серы

оксида углерода

диоксида серы

Риформинг

3,5

-

0,466

-

Гидроочистка

8,5

0,5

0,44

2


      Таблица 17

      Значения константы Генри для аммиака

Температура, оС

0

+5

+10

+15

+20

+25

+30

1560

1680

1800

1930

2080

2230

2410


      Таблица 18.

      Значения

и


Наименование вредного вещества, по которому ведется очистка

Удельный выброс, кг/т

Коэффициент очистки

камерные и технологические печи

циклонные печи

Углеводороды

0,718

0,78

0,85

Оксид углерода

0,411

0,78

0,85

Сероводород

0,042

0,80

0,98

Меркаптаны

0,02

0,80

0,98

Фенол


0,9

0,98


      Таблица 19

      Значения коэффициентов

и


Наименование технологической установки





ЭЛОУ

0

0,018

AT

-13,305

0,1792

AВT

53,263

0,0636

ЭЛОУ-АВТ

0

0,208

Вторичка 22/4

0

0,25

Термический крекинг

0

0,27

Каталитический крекинг

0

0,557

Г-43-102

0

0,49

Риформинг - 35/6, 35/8-300

0

0,58

Риформинг 35/5

0

1,0

Риформинг 35/11-300, 35/11-600

14,746

0,395

Гидроочистка 24/6, 24/7

0

0,077

Гидроочистка 24/300, 24/600

0

0,1

Сероочистка газов

0

0,051

Установки газофракционирования

0

0,7

Деасфальтизация

-6,679

0,297

Депарафинизация

4,219

0,055

Битумные

0

0,16

Селективная очистка масел

0

0,03

Контактная очистка масел

0

0,018

Гидроочистка масел

0

0,148

Обезмасливание гача и петролатума

0

0,105

Коксование

0

0,578


      Таблица 20

      Значения коэффициента



Углеводороды

предель ные

непредель ные

ароматические

МЭК

ацетон

аммиак

фенол

окись угле рода

фурфурол

всего

в том числе

бензол

толуол

ксилол

ЭЛОУ

1,0












AT

1,0












АВТ

1,0












ЭЛОУ-АВТ

1,0












Вторичка 22/4

1,0












Термический крекинг

0,77

0,23











Риформинг - 35/6, 35/8-300

0,74


0,26

0,12

0,14








Риформинг 35/11-300, 35/11-600

0,85


0,15

0,032

0,066








Риформинг 35/5

0,9


0,1

0,03

0,07








Гидроочистка 24/6, 24/7

1,0












Гидроочистка 24/300; 24/600

0,9


0,1

0,06

0,04








Деасфальтизация

1,0












Депарафинизация

0,34


0,66


0,66


0,79

0,26

0,11




Битумные

1,0












Сероочистка газов

1,0












Селективная очистка масел

1,0









0,38


0,1226

Установки газофракциониров.

0,95

0,05











Обезмасливание гача

0,315


0,685


0,685


0,967

0,738

0,238




Коксование

1,0












Каталитический крекинг

0,967

0,0175

0,029


0,029






0,056


Г-43-102

0,956

0,017

0,027

0,027









Контактная очистка масел

1,0












Гидроочистка масел

1,0













      Таблица 21

      Значения удельных выбросов вредных веществ автомобильным транспортом (

) по годам XII пятилетки, г/км


1986

1987

1988

1989

1990

Группы автомобилей

оксид угле рода

угле водо роды

окси ды азота

оксид угле рода

угле водо- роды

окси ды азота

оксид угле рода

угле водо роды

окси ды азота

оксид углерода

углеводороды

окси ды азота

оксид угле рода

угле водо роды

окси ды азота

Грузовые, специальные грузовые с бензиновыми ДВС и работающие на сжиженном нефтяном газе (пропан-бутан)

61,9

13,3

8,0

60,3

13,0

7,7

58,7

12,7

7,4

57,1

12,3

7,1

55,5

12,0

6,8

Грузовые и специальные грузовые дизельные

15,0


6,4


8,5


15,0


6,4


8,5


15,0


6,4


8,5


15,0


6,4


8,5


15,0


6,4


8,5


Грузовые и специальные грузовые, работающие на сжатом природном газе

30,0


10,0


8,0


30,0


10,0


8,0


30,0


10,0


8,0


25,0


8,0


7,5


25,0


8,0


7,0


Автобусы с бензиновыми ДВС

57,5


10,7


8,0


56,0


10,5


7,5


54,5


10,2


7,2


53,0


9,9


6,8


51,5


9,6


6,4


Автобусы дизельные

15,0


6,4


8,5


15,0


6,4


8,5


15,0


6,4


8,5


15,0


6,4


8,5


15,0


6,4


8,5


Легковые служебные и специальные

18,7


2,25


2,7


18,2


2,09


2,58


17,7


1,93


2,47


17,1


1,76


2,35


16,5


1,6


2,23


Легковые индивидуального пользования

17,9


2,1


2,6


17,45


2,0


2,5


17,0


1,9


2,4


16,55


1,75


2,3


16,1


1,6


2,19



      Таблица 22

      Коэффициенты влияния среднего возраста автомобилей и уровня технического состояния на выбросы вредных веществ для различных групп заводского автомобильного транспорта

Группа автомобилей





оксид углерода

углево дороды

ксиды азота

оксид углерода

углево дороды

ксиды азота

Грузовые и специальные грузовые с бензиновыми ДВС

1,69

,86

,8

1,33

,2

,0

Грузовые и специальные грузовые дизельные

1,8

,0

,0

1,33

,2

,0

Автобусы с бензиновыми ДВС

1,69

,86

,8

1,32

,2

,0

Автобусы дизельные

1,8

,0

,0

1,27

,17

,0

Легковые служебные и специальные

1,63

,83

,85

1,28

,17

,0

Легковые индивидуального пользования

1,62

,78

,9

1,28

,17

,0


      Таблица 23


Климатическая зона

северная

средняя

южная

Средняя Азия



1,0

1,07

1,37

1,61


      Таблица. 24

      Стандартные отклонения зависимостей

NN формулы

Объект


, %


2.1.1.

Углеводороды (суммарно)

51,64

477,81

2.1.9.

Углеводороды (резервуары)

50,72

131,38

2.1.9.

Углеводороды (транспорт, емкость)

124,1

15,80

2.3.1.

Нефтеловушка, I система

76,27

0,086


II система

43,09

0,053

2.3.2.

I система




Песколовка, ливнесброс

57,14

0,180


Аварийный амбар

82,35

0,042


Пруд дополнительного отстоя

177,8

0,057


Песчаные фильтры

140,0

0,02


II система




Песколовка, ливнесброс

34,25

0,091


Аварийный амбар

100,0

0,058


Пруд дополнительного отстоя

64,21

0,032


Песчаные фильтры

71,56

0,032


Шламонакопители I, II систем

85,0

0,019

2.4.1.

Нефтеотделители I система

49,73

30,307·10



II система

188,24

20,315·10



III система

72,94

22,339·10



IV система

10,3

0,1·10


2.4.2.

Градирни I система

116,7

9,346·10



II система

260,0

8,622·10



III система

186,89

18,392·10



IV система

31,94

0,341·10


2.5.4.

Оксид углерода (дымовая труба) битумная

118,84

17,54


Вторичная перегонка

157,67

1,879


Гидроочистка

78,17

4,11


Каталитический риформинг

68,12

1,288


Деасфальтизация масел

144,09

2,57


Фенольная очистка масел

74,54

1,08


Контактная очистка масел

104,48

16,91


Производство кокса

32,5

0,032


Первичная перегонка

41,18

0,408


Термокрекинг

90,61

0,661


Каталитический крекинг

92,0

0,148


Прочие

21,0

1,419


Оксиды азота




Битумная

56,56

0,9


Вторичная перегонка

98,75

0,547


Гидроочистка

25,85

1,03


Каталитический реформинг

43,12

1,92


Деасфальтизация масел

92,57

1,36


Фенольная очистка

26,89

1,031


Контактная очистка масел

69,59

1,127


Производство кокса

58,04

0,407


Первичная перегонка

17,79

0,61


Термокрекинг

15,84

0,238


Каталитический крекинг

34,26

0,35


Прочие

8,16

0,93


Диоксид азота




Битумная

111,8

0,23


Вторичная перегонка

54,0

0,0173


Деасфальтизация

36,0

0,0263


Первичная перегонка

16,66

0,03


Термокрекинг

18,75

0,0141


Каталитический крекинг

220,0

0,313


Прочие

13,79

0,148


Фенольная очистка масел

33,33

0,071


Контактная очистка масел

100,0

0,122

2.5.4.

Метан




Битумная

113,03

3,837


Вторичная перегонка

75,0

0,114


Гидроочистка

65,83

0,49


Каталитический риформинг

61,76

0,57


Деасфальтизация масел

106,22

0,382


Фенольная очистка масел

46,15

0,041


Контактная очистка масел

58,04

0,282


Производство кокса

141,54

0,058


Первичная перегонка

47,27

0,179


Термокрекинг

76,0

0,054


Каталитический крекинг

56,25

0,0141


Прочие

20,5

0,305

2.6.1.

Углеводороды (свечи ВСВ АВТ)




группа 50000-100000

64,29

0,37


10001*-150000

225,0

0,85


150001-200000

112,5

0,26


200001-450000

190,32

0,47

2.6.2.

Сероводород




группа 50000-100000

75,0

0,02


100001-150000

150,0

0,04


150001-200000

35,71

0,005


200001-450000

100,0

0,005

2.7.1.

Оксид углерода

81,80

6,92


Оксид азота

39,0

0,014


Углеводороды

241,0

1,442

2.7.4.

Оксид углерода

10,0

0,551·10



Углеводороды

30,98

1,395·10


2.9.2.

Оксиды азота

22,26

60,21


Углеводороды

51,13

36,287

2.9.3.

Катализаторная пыль




Шариковый катализатор

17,78

0,085


Пылевидный катализатор

58,82

0,263

2.12.1.

Углеводороды

115,6

0,454


Оксид углерода

133,5

0,280


Сероводород

147,06

0,050


Меркаптаны

129,55

0,018

2.12.3.

Объемы

185,5

63,55

2.13.1.

ЭЛОУ

154,8

1,897


AT

98,4

7,593


АВТ

60,4

6,693


ЭЛОУ-АВТ

14,2

22,975


Вторичка 22/4

46,6

6,049


Термический крекинг

81,8

21,039


Каталитический крекинг

3,6

3,416


Г-43-102

34,3

27,543


Риформинг 35/6, 35/8-300

57,2

48,77


Риформинг 35/5

16,0

0,374


Риформинг 35/11-300; 35/11-600

24,9

9,225


Сероочистка газов

107,2

10,378


Установки газофракционирования

84,1

50,745


Деасфальтизация

27,4

2,619


Депарафинизация

74,6

1,219


Битумные

45,1

14,649


Селективная очистка масел

61,1

3,62


Гидроочистка масел

18,7

5,136


Контактная очистка масел

61,4

1,145


Обезмасливание газа и петролатума

38,5

2,291


Коксование

17,2

22,181


Гидроочистка 24/6, 24/7

78,5

26,100


Гидроочистка 24/300, 24/600

59,8

22,526



  Приложение № 3
  к приказу Министра
  окружающей среды и
  водных ресурсов
  Республики Казахстан
  от 12 июня 2014 года
  № 221-Ө

Методика определения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для тепловых электростанций и котельных
1. Общие положения

      1. Настоящая методика определения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для тепловых электростанций и котельных применяется при нормировании выбросов тепловых электростанций и котельных.

2. Определение выбросов загрязняющих веществ по данным инструментальных замеров

      2. Суммарное количество М

загрязняющего вещества j, поступающего в атмосферу с дымовыми газами (г/с, т/год), рассчитывается по уравнению: Mj = cj *V *Bp *kп (1)

      где cj - массовая концентрация загрязняющего вещества j в сухих дымовых газах при стандартном коэффициенте избытка воздуха

= 1,4 и нормальных условиях*, мг/м3; определяется по пункту 3;

      * Температура 273 К и давление 101,3 кПа.

      V - объем сухих дымовых газов, образующихся при полном сгорании 1 кг (1 м3) топлива, при

= 1,4, м3/кг топлива (м33 топлива).

      Bp - расчетный расход топлива, определяется по пункту 5; при определении выбросов в граммах в секунду Вр берется в т/ч (тыс. м3/ч), при определении выбросов в тоннах в год Вр берется в т/год (тыс. м3/год);

      kn - коэффициент пересчета;

      при определении выбросов в граммах в секунду kn = 0,278 10-3;

      при определении выбросов в тоннах kn =10-6.

      3. Массовая концентрация загрязняющего вещества j рассчитывается по измеренной* концентрации cjизм, мг/м3, по соотношению


(2)

      где

- коэффициент избытка воздуха в месте отбора пробы.

      * Измерение концентрации загрязняющих веществ регламентируется соответствующими положениями отраслевых методических документов по инвентаризации (нормированию, контролю) выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

      При использовании приборов, измеряющих объемную концентрацию Ij загрязняющего вещества j, массовая концентрация рассчитывается по соотношению


(3)

      где Ij - измеренная объемная концентрация при коэффициенте избытка воздуха

, ррm*;

     

j - удельная масса загрязняющего вещества, кг/м3.

      * 1 ppm = 1 см33 =1 см33 = 0,0001 % об.

      Для основных газообразных загрязняющих веществ, содержащихся в выбрасываемых в атмосферу дымовых газах котельных установок (оксидов азота в пересчете на NO2, оксида углерода и диоксида серы), значения удельной массы составляют:

     

NO2=2,05кг/м3

     

CO = 1,25 кг/м3 (4)

     

SO2= 2,86 кг/м3

      Коэффициент избытка воздуха

с достаточной степенью точности определяется по приближенной кислородной формуле

(5)

      где О2 - измеренная концентрация кислорода в месте отбора пробы дымовых газов, %.

      При расчете максимальных выбросов загрязняющего вещества в граммах в секунду берутся максимальные значения массовой концентрации этого вещества при наибольшей тепловой электрической нагрузке за отчетный период.

      При определении валовых выбросов в тоннах за длительный промежуток времени необходимо использовать среднее значение массовой концентрации загрязняющего вещества за этот промежуток. Среднее значение массовой концентрации рассчитывается по средней за рассматриваемый промежуток времени нагрузке котла. При этом используются заранее построенные зависимости концентраций загрязняющих веществ от нагрузки котла. Построение указанных зависимостей проводится не менее чем по трем точкам - при минимальной, средней и максимальной нагрузках.

      4. Расчетный расход топлива Вр, т/ч (тыс.м3/ч) или т/год (тыс. м3/год), определяется по соотношению


(6)

      где В - полный расход топлива на котел, т/ч (тыс. нм3/ч) или т/год (тыс. м3/год);

      q4 - потери тепла от механической неполноты сгорания топлива, %.

      Значение В определяется по показаниям прибора или по обратному тепловому балансу (при проведении испытаний котла).

      5. Расчет объема сухих дымовых газов Vсг проводится по нормативному методу по химическому составу сжигаемого топлива или табличным данным. Расчетные формулы приведены также в приложении 2 настоящей Методики.

      При недостатке информации о составе сжигаемого топлива объем сухих дымовых газов рассчитывается по приближенной формуле:

      Vсг =

(7)

      где

– теплота сгорания топлива, МДж/кг (МДж/м3);

      К - коэффициент, учитывающий характер топлива и равный:

      для газа................................................ 0,345

      для мазута......................................... 0,355

      для каменных углей........................ 0,365

      для бурых углей................................. 0,375

      6. С учетом (3), (5) и (7) соотношение (1) для расчета суммарного количества загрязняющего вещества j (при использовании приборов, измеряющих объемную концентрацию в ррт) записывается в виде:


(8)

      На рисунках 1-3 (согласно приложений 3 к настоящей Методики) приведены номограммы, которые позволяют графически оценить выбросы в г/с в атмосферу газообразных загрязняющих веществ. В формулах, соответствующих номограммам, вместо kn подставлено его значение, равное 0,278·10-3.

3. Определение выбросов газообразных загрязняющих веществ расчетными методами

      7. Оксиды азота. Расчет выбросов оксидов азота дли котельных установок с факельным методом сжигания топлива.

      Для паровых котлов паропроизводительностью 30-75 т/ч и водогрейных котлов тепловой мощностью 35-58 МВт (30-50 Гкал/ч) используется следующий расчетный метод.

      Суммарное количество оксидов азота MNO2 в пересчете на NO2 в г/с (т/год и т.д.), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котла при сжигании твердого, жидкого и газообразного топлива, рассчитывается по соотношению


(9)

      где В - расход условного топлива, т усл. топл./ч (т усл. топл./год);

      KNO2 - коэффициент характеризующий выход оксидов азота, определяется по пункту 7, кг/т усл. топл.;

      q4 - потери тепла от механической неполноты сгорания топлива, %;

     

1 - коэффициент, учитывающий влияние на выход оксидов азота качества сжигаемого топлива, определяется по подпункту 2) пункта 7;

     

2 - коэффициент, учитывающий конструкцию горелок и равный:

      для вихревых горелок ..................................... 1,0

      для прямоточных горелок 0,85;

     

3- коэффициент, учитывающий вид шлакоудаления и равный:

      при твердом шлакоудалении 1,0

      при жидком шлакоудалении 1,6;

     

1 - коэффициент, характеризующий эффективность воздействия рециркулирующих газов на выход оксидов азота в зависимости от условий подачи их в топку, определяется по пункту по подпункту 3) пункта 7;

     

2 - коэффициент, характеризующий уменьшение выбросов оксидов азота (при двухступенчатом сжигании) при подаче части воздуха помимо основных горелок при условии сохранения общего избытка воздуха за котлом, определяется по рисунку 1 согласно приложений 6 к настоящей Методики;

      r - степень рециркуляции дымовых тазов, %;

     

NO2 - доля оксидов азота, улавливаемых в азотоочистной установке;

     

0,

1- длительность работы азотоочистной установки и котла, ч/год,

      kn - коэффициент пересчета, при расчете валовых выбросов в граммах в секунду kn = 0,278·10-3; при расчете выбросов в тоннах kn = 10-6.

      1) Коэффициент KNO2 вычисляется по эмпирическим формулам:

      для паровых котлов паропроизводительностью от 30 до 75 т/ч


(10)

      где Dн и Dф - номинальная и фактическая паропроизводительность котла соответственно, т/ч;

      для водогрейньгх котлов производительностью от 125 до 210 ГДж/ч (30 - 50 Гкал/ч)


(11)

      где Qф и Qн- номинальная и фактическая тепловая производительность котла соответственно, ГДж/ч;

      Примечание. В случае сжигания твердого топлива в формулы (10) -(11) вместо Dф и Qф подставляются Dн и Qн

      2) Значения

l, при сжигании твердого топлива вычисляют по формулам

      при

r < 1,25

1= 0,178 + 0,47

, (12)

      при

r>1:25

1 = (0,178 + 0,4 7

)aI/1,25 (13)

      где

- содержание азота в топливе, % на горючую массу.

      При сжигании жидкого и газообразного топлива значения коэффициента

1 принимаются по таблице 1 согласно приложений 1 к настоящей Методике.

      При одновременном сжигании двух видов топлива и расходе одного из них более 90% значение коэффициента

1 следует принимать по основному виду топлива. В остальных случаях коэффициент

1 определяют как средневзвешенное значение по топливу. Для двух видов топлива

(14)

      где

- соответственно коэффициент и расходы топлива каждого вида на котел.

      3) Значения коэффициента

1 при номинальной нагрузке и степени рециркуляции дымовых газов r не менее 20% принимают равными:

      при сжигании газа и мазута и вводе газов рециркуляции в подтопки (при расположении горелок на вертикальных экранах)..................................................0.0025,

      через шлицы под горелками...............………………….... 0,015,

      по наружному каналу горелок.................………………… 0,025,

      в воздушное дутье и рассечку двух воздушных потоков.0,035;

      при высокотемпературном сжигании твердого топлива и вводе газов рециркуляции в первичную аэросмесь....................... 0,010,

      во вторичный воздух................................ 0,005;

      при низкотемпературном сжигании твердого топлива

1 = 0.

      При нагрузке меньше номинальной коэффициент

1 умножают на коэффициент f, определяемый по соотношению

(15)

      Формула (15) справедлива при выполнении условия 0,5<Dф/Dn<1

      8. Расчет выбросов оксидов азота от газотурбинных установок.

      Суммарное количество оксидов азота МNOx в пересчете на NO2, поступающих в атмосферу с отработавшими газами газотурбинных установок, г/с или т/год, вычисляют по соотношению

      MNOx = cNOx*Vсг*B*kп (16)

      где СNOx - концентрация оксидов азота в отработавших газах в пересчете на NO2, мг/м3;

      V. - объем сухих дымовых газов за турбиной, м3/кг топлива (м3/м3 топлива), вычисляемый по формуле


(17)

      где Vг0- теоретический объем газов, м3 /кг топл. (м33 топлива);

      V0 - теоретически необходимый объем воздуха, м3/кг топл. (м33 топл.),

     

сг - коэффициент избытка воздуха в отработавших газах за турбиной;

      V0H2О - теоретический объем водяных паров, м3 /кг топл. (м33 топл.),

      В - расход топлива в камере сгорания, т/ч (тыс. нм3/ч) или т/год (тыс. нм3/год); при определении выбросов в граммах в секунду В берется в т/ч (тыс. нм3/ч), при определении выбросов в тоннах В берется а т/год (тыс. нм3/год);

      kп - коэффициент пересчета; при определении выбросов в г/с kп = 0,278*10-3; при определении выбросов в т/год kп = 10

.

      В таблице 2 согласно приложений 1 к настоящей Методике приведены концентрации оксидов азота cNOх (в пересчете на NО2) и отработавших газах ГТУ на номинальных режимах для некоторых действующих установок.

      При использовании в энергетических ГТУ высокофорсированных камер сгорания с последовательным вводом воздуха в зону горения и микрофакельных камер сгорания с подачей всего воздуха через фронтовое устройство концентрация оксидов азота cNOx в мг/м3 приближенно вычисляется по формуле

      cNOx =

krkp*103 (18)

      где

- коэффициент, зависящий от вида топлива и равный:

      для высокофорсированных камер сгорания при сжигании:

      природного газа- 1,8;

      газотурбинного и дизельного топлив - 2,4;

      для микрофакельных камер сгорания при сжигании:

      природного газа - 6,2;

      газотурбинного и дизельного топлива - 7,7.

      kr - коэффициент, отражающий влияние температуры газов перед турбиной (Тгт) на образование NОх. Зависимости kr, от Тгт для камер сгорания обоих типов представлены на рисунках 2 и 3 (согласно приложений 6 к настоящей Методики).

      kр - коэффициент, отражающий зависимость концентрации оксидов азота от давления в камере сгорания,


(19)

      где рd - давление в камере сгорания, МПа.

      Для высокофорсированных камер сгорания формула (18) применима для режимов, близких к рабочему, а для микрофакельных - в широком диапазоне изменения режимных параметров:

     

от= 3 - 8;

      Твозд = 200 -350оС.

      Эффективным способом снижения концентрации оксидов азота в уходящих газах энергетических ГТУ без коренного изменения конструкции камеры сгорания является впрыск воды или пара в зону горения.

      Снижение концентрации оксидов азота при подаче влаги в зону трения можно оценить по формуле


(20)

      где cnNO2 и cсухNO2 - концентрации оксидов азота соответственно при подаче влаги и без нее, мг/м3;

      kвл - коэффициент, учитывающий влияние расхода влаги, определяемый по рисунку 4 (согласно приложений 6 к настоящей Методики) в зависимости от отношения количества вводимой влаги Gвл к расходу топлива В. Для сравнения концентрации NOx в продуктах сгорания различных ГТУ по дебетующим отечественным и зарубежным нормативно-техническим документам ее значение приводят к содержанию кислорода О2 = 15% по формуле:


(21)

      где сnNO2 и cNO2 - приведенная и действительная концентрации оксидов азота, мг/м3,

      O2 - фактическое значение концентрации кислорода в продуктах сгорания ГТУ, %

      В связи с установленными раздельными ПДК на оксид и диоксид азота и с учетом трансформации оксидов азота суммарные выбросы окислов азота разделяются на составляющие, расчет которых проводится согласно пункту 6 данной методики.

      9. Оксиды серы. Суммарное количество оксидов серы MSО2, выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами (г/с, т/год) вычисляют по формуле:

      MSO2 = 0,02 B Sp (1-

'SO2)(1 -

''SO2)(1-

eSO2*nc/nk) (22)

      где В - расход натурального топлива за рассматриваемый период, г/с (т),

      Sp - содержание серы в топливе на рабочую массу, %;

     

'SO2 - доля оксидов серы, связываемых летучей золой в котле.

     

''SO2 - доля оксидов серы, улавливаемых в мокром золоуловителе попутно с улавливанием твердых частиц;

     

eSO2 - доля оксидов серы, улавливаемых в сероулавливающей установке;

      nc, nk - длительность работы сероулавливающей установки и котла соответственно, ч/год.

      Ориентировочные значения

eSO2 при факельном сжигании различных видов топлива приведены в таблице 3 согласно приложений 1 к настоящей Методике:

      Доля оксидов серы (

eSO2), улавливаемых в сухих золоуловителях (электрофильтрах, батарейных циклонах), принимается равной нулю. В мокрых золоуловителях МС и MB эта доля зависит от общей щелочности орошающей воды и от приведенной сернистости топлива Snp.

(23)

      При принятых на тепловых электростанциях удельных расходах воды на орошение золоуловителей 0,1-0,15 дм33

eSO2 определяется по рисунку 5 согласно приложений 6 к настоящей Методики.

      При совместном сжигании топлива различных видов выбросы оксидов серы рассчитываются отдельно для топлива каждого вида и результаты суммируются.

      Примечание. - При разработке нормативов предельно допустимых и временно согласованных выбросов (ПДВ, BCВ) следует применять балансово-расчетный метод, позволяющий более точно учесть выбросы диоксида серы. Это связано с тем, что сера распределена в топливе неравномерно. При определении максимальных выбросов в г/с используются максимальные значения S' за прошедший год. При определении валовых выбросов в т/год используются среднегодовые значения S'.

      10. Оксид углерода

      Концентрацию оксида углерода в дымовых газах расчетным путем определи невозможно. Расчет выбросов СО следует выполнять по данным инструментальных замеров в соответствии c пункту 2 данного руководящего документа.

4. Определение выбросов твердых загрязняющих веществ

      11. Определение выбросов твердых частиц по данным инструментальных замеров.

      Максимальный выброс твердых частиц Мтв (г/с) поступающих в атмосферу с дымовыми газами, определяется по соотношению

      Mтв = сэксп

(24)

      где сэксп - замеренная массовая концентрация твердых частиц в дымовых газах при работе котла на максимальной нагрузке, г/м3;


- реальный объем дымовых газов, замеренный в том же сечении газохода или рассчитанный по составу топлива при рабочих условиях и работе котла на максимальной нагрузке, м3/с.

      При совместном сжигании топлив разных видов расчет максимальных выбросов твердых частиц (г/с) проводится по данным инструментальных замеров, сделанных при работе котла на максимальной нагрузке и максимальной доле (по теплу) наиболее зольного вида топлива.

      Валовые выбросы твердых частиц (т) за отчетный период следует определять расчетным методом.

      12. Расчет выбросов твердых частиц.

      1) Суммарное количество твердых частиц (летучей золы и несгоревшего топлива) Мтв, поступающих в атмосферу с дымовыми газами котлов (г/с, т/год), вычисляют по одной из двух формул:


(25)

      или


(26)

      где В - расход натурального топлива, г/с (т/год),

      Ар - зольность топлива на рабочую массу,

      Гун - содержание горючих в уносе, %;

      аун - доля золы, уносимой газами из котла (доля золы топлива в уносе);

     

3 - доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителях, с учетом залповых выбросов;

      q4 - потери тепла от механической неполноты сгорания топлива, %;

     

- низшая теплота сгорания топлива, МДж/кг;

      32,68 - теплота сгорания углерода, МДж/кг.

      2) Количество летучей золы (М3) и г/с (т), входящее в суммарное количество твердых частиц, уносимых в атмосферу, вычисляют по формуле

      М3 =0,01·B·аун·Aр(l-

3) (27)

      3) Количество твердых частиц (Мк) в г/с (т/год), образующихся в топке в результате механического недожога топлива и выбрасываемых в атмосферу в виде коксовых остатков при сжигании твердого топлива, определяют по формуле:

      Мк = Мтвз (28)

      Примечание. - При определении максимальных выбросов в г/с используются максимальные значения Ар за прошедший год. При определении валовых выбросов в т используются среднегодовые значения Ар.

      12 Расчет выбросов мазутной золы в пересчете на ванадий

      Мазутная зола представляет собой сложную смесь, состоящую в основном из оксидов металлов. Биологическое ее воздействие на окружающую среду рассматривается как воздействие единого целого. В качестве контролирующего показателя принят ванадий, по содержанию которого в золе установлен санитарно-гигиенический норматив (ПДК).

      Суммарное количество мазутной золы (Ммз) в пересчете на ванадий, в г/с или т/год, поступающей в атмосферу с дымовыми газами котла при сжигании мазута, вычисляют по формуле (в расчете не учитывается влияние сероулавливающих установок):


(29)

      где Gv - количество ванадия, находящегося в 1 т мазута, г/т.

      Gv в г/т определяется одним из двух способов:

      по результатам химического анализа мазута:

      Gv= av 10

(30)

      где av - фактическое содержание элемента ванадия в мазуте,%;

      104 - коэффициент пересчета;

      по приближенной формуле (при отсутствии данных химического анализа):

      Gv=2222Aр, (31)

      где 2222 - эмпирический коэффициент;

      Ар - содержание золы в мазуте на рабочую массу, %.

      В - расход натурального топлива; при определении выбросов в г/с В берется в т/ч; при определении выбросов в т В берется в т/год;

     

ос - доля ванадия, оседающего с твердыми частицами на поверхности нагрева мазутных, котлов, которую принимают равной:

      0,07 - для котлов с промпароперегревателями, очистка поверхностей которых производится в остановленном состоянии;

      0,05 - для котлов без промпароперегревателей при тех же условиях очистки.

     

- степень очистки дымовых газов от мазутной золы в золоулавливающих установках, % ;

      kп - коэффициент пересчета;

      при определении выбросов в г/с kп = 0,278 *10-3;

      при определении выбросов в т kп = 10

.


  Приложение 1
  к Методике определения
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу
  для тепловых
  электростанций и
  котельных

Таблица коэффициентов и ориентировочных значений

      Таблица 1

Коэффициент избытка воздуха в топочной камере

r

1

> 1,05

1,0

1,05 - 1,03

0,9

<1,03

0,7.1


      Таблица 2

Тип ГТУ

Тип камеры

Вид топлива

Коэффициент

Содержание кислорода в продуктах сгорания, %

Концентрация оксидов азота




без совершенствования конструкций камер сгорания

с изменением конструкции

ГТ-100-750 ЛМЗ

регистровая, блочная

газотурбинное

4,1

15,9

275


ГТ-35-770 ХТЗ

регистровая, выносная

газ, газотурбинное

4,6 4,7

16,4 16,5

225 200


ГТ-25-770-11 ЛМЗ

регистровая, выносная

газ

5,5

17,0

135


ГТТ-12

высокофорсированная, блочная

дизельное

5,1

16,9

190


ГТН-25 НЗЛ

микрофакельная, кольцевая

газ

4,1

15,9


85



ГТЭ-150ЛМЗ

высокофорсированная, блочная

газ, газотурбинное

3,5

3,5

15,0

15,0

220

270

150

210

1ТЭ-

15 ХТЗ

регистровая, кольцевая

газ, дизельное газотурбинное

4,0 15,8

4,0 15,8

220

240

100

150


      Таблица 3

      Ориентировочные значения

eSO2 при факельном сжигании различных видов топлива

Топливо


eSO2

торф

0,15

сланцы

0,5

экибастузский уголь

0,02

для топок с твердым шлакоудалением

0,5

для топок с жидким шлакоудалением

0,2

мазут

0,02

газ

0



  Приложение 2
  к Методике определения
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу
  для тепловых
  электростанций и
  котельных (справочное)

Расчет объема сухих дымовых газов

      1. Объем сухих дымовых газов при нормальных условиях рассчитывается по уравнению


(A1)

      где

- соответственно, объем воздуха, дымовых газов и водяных паров при стехиометрическом сжигании одного килограмма () топлива, м3/кг (м33).

      2. Для твердого и жидкого топлива расчет выполняют по химическому составу сжигаемого топлива по формулам


(A2)

(A3)

(A4)

      где

- соответственно содержание углерода, серы (органической и колчеданной), водорода, кислорода и азота в рабочей массе топлива, %

      Wр - влажность рабочей массы топлива, %.

      3. Для газообразного топлива расчет выполняется по формулам


(A5)

(A6)

(A7)

      где CO, CO2, H2, H2S, CmHn, N2,O2 - соответственно, содержание оксида углерода, диоксида углерода, водорода, сероводорода, углеводородов, азота и кислорода в исходном топливе, %;

      m, n- число атомов углерода и водорода, соответственно;

      dг тл - влагосодержание газообразного топлива, отнесенное к сухого газа, г/м3.


  Приложение 3
  к Методике определения
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу
  для тепловых
  электростанций и
  котельных




      Рисунок 1 - Оценка выбросов NОx (номограмма)



      Рисунок 2 - Оценка выбросов SO2 (номограмма)



      Рисунок 3 - Оценка выбросов СО (номограмма)


  Приложение 4
  к Методике определения
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу
  для тепловых
  электростанций и
  котельных

Пример расчета выбросов (г/с) вредных веществ для котла
ККЗ-320-140ГМ при сжигании сернистого мазута

Распетый параметр

Обозначение

Размерность

Численное значение

Расход мазута

В

т/ч

21

Объем сухих дымовых газов (расчет во нормативному методу "Тепловой расчет котельных агрегатов")

Vсг

м3/кг

13,91

Теплота сгорания мазута

Qj

МДж/кг

39,0

Измеренный состав дымовых газов за дымососом:




кислород

О2

Н

7,6

оксиды азота

Inоx

ррт

196

оксид углерода

IСО

ррт

57

диоксид серы

ISO2

ррт

1125

Массовые концентрации:




оксиды азота

cNOx

мг/м3

450

оксид углерода

cСО

мг/м3

80

диоксид серы

cSO2

мг/м3

3600

Выбросы (г/с) загрязняющих веществ:




оксиды азота в том числе

MnOx

г/с

36,5

диоксид азота

MNO2

г/с

29,2

оксид азота

МNO

г/с

4,75

оксид углерода

MCO

г/с

6,5

диоксид серы

MSО2

г/с

292,3



  Приложение 5
  к Методике определения
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу
  для тепловых
  электростанций и
  котельных

Пример расчета максимальных (г/с) и валовых (т/год) выбросов оксидов азота при совместном сжигании газа и угля

      Исходные данные

Тип котла

ТП-87

Максимальная нагрузка, т/ч

420

Средняя нагрузка в течение года, т/ч

370

Сжигаемое топливо

Природный газ, уголь,

Сорт угля

Кузнецкий тощий

Максимальная доля по теплу угля при максимальной нагрузке

0,2

Средняя в течение года доля угля по теплу

0,08

Расход условного топлива при максимальной нагрузке, т усл. топл./ч

40

Средняя в течение года нагрузка котла, т/ч

370

Расход условного топлива при средней нагрузке, т усл. топл./ч

35,5

Годовой расход топлива на котел, т усл. топл.

213000


      Расчет ведется по формуле (1); при этом расход топлива Вр берется в т усл. топл./ч (для определения максимальных выбросов) и в т усл. топл. (для определения валовых выбросов).

      Экспериментальные зависимости сNОх= f(D) для случаев сжигания угля и газа представлены на рисунках 1-2.

      По этим рисункам определяются концентрации NOx при максимальной и средней нагрузках (штриховые линии) при сжигании угля и газа:

      сmах1 = 1430 мг/м3: сср1 = 1190 мг/м3

      сmах2=290 мг/м3; сср2= 208 мг/м3

      Максимальная концентрация NОх при сжигании смеси топлива рассчитывается по формуле:


= 0,2 * 1430 + 0,8 * 290 = 518 мг/ м3

      Средняя концентрация NOx при сжигании смеси топлива:

     


      Объем сухих дымовых газов при совместном сжигании и максимальной нагрузке котла рассчитывается Vсг = Vсг1*

max+ Vсг2(1-

max) на условное топливо; при этом объемы сухих дымовых газов для угля и природного газа (также на условное топливо) определяются по пункту 5 настоящей Методики:

      Vcг1 = 0,365 * 29,33 = 10,705 м3/кг усл. топл.

      Vcг2 = 0,345 * 29,33 = 10,119 м3/кг усл. топл.

      Vсг = 0,2*10,705 + 0,8 * 10,119 = 10,236 м3/кг усл. топл.

      Объем сухих дымовых газов при совместном сжигании и средней нагрузке котла рассчитывается Vсг = Vсг1*

+ Vсг2(1-

) на условное топливо; при этом объемы сухих дымовых газов для угля и природного газа остаются теми же, что и в предыдущем случае. Поэтому

      V = 0,08 * 10,705 + 0,92 * 10,119 = 10,166 м3/кг усл. топл.

      Максимальные выбросы Mnoх определяются по соотношению

      Mnoх.= 518 * 10,236 * 40 * 0,278-10-3 = 58,96 г/с

      Валовые выбросы Mnoх определяются по соотношению

      Mnoх = 287 * 10,166 * 213000 - 10-6 = 621,5 т.



      Рисунок 1 - Зависимость концентрации оксидов азота от нагрузки котла при сжигании угля



      Рисунок .2 - Зависимость концентрации оксидов азота от нагрузки котла при сжигании газа


  Приложение 6
  к Методике определения
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу
  для тепловых
  электростанций и
  котельных





      Рисунок 1 - Значение коэффициента

2 в зависимости от доли воздуха, подаваемого помимо основных горелок


      Рисунок 2 - Зависимость коэффициента km от температуры газов перед турбиной для высокофорсированных камер сгорания



      Рисунок 3 - Зависимость коэффициента km от температуры газов перед турбиной для микрофакельных камер сгорания.



      Рисунок 4 - Зависимость коэффициента kвл от относительного расхода влаги (пара или воды) в камере сгорания.



      Рисунок 5 - Степень улавливания оксидов серы в мокрых золоуловителях в зависимости от приведенной сернистости топлива и щелочности орошающей воды.


  Приложение № 4
  к приказу Министра
  окружающей среды и
  водных ресурсов
  Республики Казахстан
  от 12 июня 2014 года
  № 221-Ө

Методика
определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий машиностроения
1. Общие положения

      1. Настоящая методика разработана с целью установления единых подходов для определения эмиссий вредных веществ в атмосферу на машиностроительных предприятиях. Их значения используются в качестве исходных данных при определении экологических характеристик технологических процессов и оборудования в их экспертных оценках, расчетах выбросов в ходе инвентаризации, при заполнении форм статистической отчетности, разработке планов мероприятий по сокращению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу как для отдельных предприятий, так и для отрасли в целом.

      2. В настоящей Методике используются следующие основные понятия:

      1) концентрация вредного вещества:

      массовая - масса природного вещества, содержащаяся в единице объема воздуха;

      объемная - объем вредного вещества, содержащийся в единице объемах анализируемого газа;

      2) проба - часть анализируемого материала, представительно отражающая его вещественный или химический состав;

      3) предельно допустимая концентрация вредного вещества - максимальная концентрация вредного вещества в атмосфере, отнесенная к определенному времени осреднения, которая при периодическом воздействии или на протяжении всей жизни человека не оказывает на него вредного воздействия, включая отдаленные последствия, равно как и на окружающую среду в целом;

      4) вредное вещество - вещество, присутствие которого в атмосфере вызывает неблагоприятное воздействие на окружающею среду и здоровье людей;

      5) предельно допустимый выброс - норматив, устанавливаемый из условия, чтобы содержание вредных веществ в приземном слое воздуха от источника или их совокупности не превышало нормативов качества воздуха для населения, животного и растительного мира;

      6) инвентаризация выбросов - систематизация сведений о распределении источников выбросов вредных веществ на территории, количестве и составе выбросов;

      7) организованный источник выбросов вредных веществ - источник выбросов, от которого вредные вещества в составе отходящего газа (вентиляционного воздуха) поступает в атмосферу через систему газоотходов или воздуховодов (труба, аэрационный фонарь, вентиляционная шахта и т.п.);

      8) неорганизованный источник выбросов вредных веществ - источник выбросов, от которого вредные вещества, не проходя устройств, дополнительно задающих скорость и место выброса, поступают непосредственно в атмосферу, если источник находится вне помещения, или через оконные или дверные проемы помещении, не оборудованные системой вентиляции (такими источниками могут быть как собственно технологические процессы, операции, оборудование, места хранения сыпучих и жидких веществ, так и нарушения герметичности оборудования, снабженного системой газоотводов и нарушения самих газоотводов;

      9) неорганизованный выброс вредных веществ - выброс вредных веществ от неорганизованного источника выбросов;

      10) удельный выброс вредного вещества - определенная расчетным или инструментальным методом, величина массы вредного вещества, выделяющегося в ходе технологического процесса (при переработке единичного количества сырья или полупродукта; при перемещении единицы массы топлива; при производстве единицы энергии) за единицу времени работы единицы оборудования; при производстве или обработке единицы продукции;

      11) вентиляция - организованный воздухообмен, способствующий поддержанию требуемых параметров (гигиенических, технологических, взрыво - пожаробезопасных) в воздухе рабочих помещений, а также комплекс технических средств в реализации воздухообмена;

      12) местная вытяжная вентиляция - система местных отсосов для удаления загрязненного воздуха от источников выбросов;

      13) общеобменная вентиляция - комплекс оборудований, предназначенного для удаления воздушного потока, содержащего вредные вещества из рабочего помещения непосредственно в атмосферу или систему газоходов (воздуховодов);

      14) естественная вентиляция - воздухообмен осуществляется либо под действием разности плотностей (температур) наружного и внутреннего воздуха, либо под влиянием ветра, либо совместного их действия, а также комплекс технических средств для реализации такого воздухообмена;

      15) принудительная механическая вентиляция - воздухообмен, осуществляемый при помощи побудителей движения воздуха (вентиляторов, компрессоров, эжекторов и др.), а также комплекса технических средств для реализации такого воздухообмена;

      16) вентиляционная система - комплекс технических средств для реализации воздухообмена, состоящий из вентилятора, сети воздуховодов, оборудованных воздухоразделяющими или воздухоприемными устройствами, системой очистки воздуха, устройств регулирования и контроля;

      17) источник образования и выделения вредных веществ в атмосферу - технологическое оборудование (установка, агрегат, станок, машина, устройство и др.) или технологический процесс, операция (загрузка, выгрузка сыпучих материалов, перевалы отходов, переливы летучих веществ и др.), образующие и выделяющие вредные вещества в ходе производственного цикла;

      18) газоочистная установка - элемент газоочистной установки, в котором осуществляется процесс извлечения вредного компонента (твердого, жидкого или газообразного) из отходящего газа или вентиляционного воздуха;

      19) валовой выброс вредных веществ - часть валового выделения вредного вещества, поступающая в атмосферу за отчетный период времени;

      20) газопровод (воздуховод) - линейное сооружение из соединенных между собой труб, предназначенное для транспортирования газа;

      21) нормальные условия газового состояния - состояние газа, приведенное к температуре оС и давлению 101,325 кПа;

      22) стандартные условия газового состояния - состояние газа при температуре 20оС и давлении 101,325 кПа;

      23) рабочие условия газового состояния - состояние газа при заданных температуре и давлении.

      3. Источники выделения вредных веществ на предприятиях машиностроения

      Вредные вещества, выделяющиеся при производстве продукции на предприятиях машиностроения многообразны. Это связано как с уровнем технологии и культуры работы на данном предприятии, так и с номенклатурой используемых им технологического оборудования и исходных материалов в процессах основного и вспомогательного производств.

      К основным источникам загрязнения атмосферы на предприятиях отрасли относятся технологическое оборудование литейных цехов; участков и цехов нанесения лакокрасочных, химических и электрохимических покрытий; энергетических установок; термических и кузнечных цехов, цехов и участков механической обработка материалов, сварки я резки металлов, обработки неметаллических материалов, испытания двигателей и т.д.

      В отходящих газах и аспирационном воздухе местных отсосов содержатся: различные пыли минерального и органического происхождения, оксиды черных, цветных и редких металлов, их сплавов; оксиды и соединения углерода, серы, азота; пары и туманы кислот, щелочей, органических веществ и их соединений, аэрозоли масел и эмульсий. Многие из них весьма токсичны и могут нанести значительный вред здоровью людей, работающих на данном предприятии и проживающих вблизи него.

      4. Определение выбросов вредных веществ в отходящих от технологического оборудования газах, в воздухе, отводимом местными отсосами и общественной вентиляцией, производится по различным методикам, применимость которых и выбор прямо связана с основными свойствами загрязненного потока.

      5. Состав и количественные характеристики удельных выбросов вредных веществ при производственных операциях основного и вспомогательного технологических циклов приведены в разделе 2. Кроме этих основных технологий на заводе могут быть и другие источники выделений вредных веществ, присущие только данному предприятию и не имеющие массового характера.

      6. Выделение вредных веществ в атмосферу происходит в момент работы технологического оборудования, поэтому определение валового выброса связано для действующего предприятия с фактическим фондом времени работы оборудования, а для проектируемого объекта с планируемом эффективным фондом времени, принимаемым по действующим в отрасли нормативам.

2. Определение массы выделяющихся вредных веществ по результатам измерений параметров потока

      7. Основные положения.

      Определение объемного расхода загрязненного воздушного потока, отводимого от технологического оборудования, и содержания в нем вредных компонентов осуществляется в соответствии с унифицированными методиками, утвержденными Казгидрометом.

      Указанные методики содержат варианты условий их применения, каждый из которых определяется отраслью с учетом особенностей своих производств.

      8. Выбор точек для отбора проб газов или вентиляционного воздуха, их число и место расположения определяется, исходя из условия получения полной и достоверной информации о количестве вредных веществ, отходящих от технологических агрегатов и установок. При этом предпочтение в первоочередности измерений отдается тем веществам, которые наиболее опасны по степени воздействия по организм человека.

      9. Периодичность проведения измерений и оценка их точности.

      Для определения выбросов вредных веществ измерение параметров загрязненных потоков должно быть распределено во времени и отражать все стадии производственного цикла технологического оборудования или процессов - источников загрязнения атмосферы. Выбросы рассчитываются по величинам среднесуточных параметров: концентрации и объемного расхода.

      10. Измерения концентраций вредных веществ в промышленных выбросах производятся при фактическом режиме загрузки технологического оборудования, стабильной номенклатуре перерабатываемого сырья и полуфабрикатов, отлаженной работы вентиляционных установок и эффективной работе газоочистных и пылеулавливающих установок. Все эти параметры должна регистрироваться в рабочих журналах.

      11. Для технологического оборудования (агрегатов, станков и др.), работающего с нестабильными во времени выбросами вредных веществ в результате изменяющейся загрузки, с вариациями качества сырья, полуфабрикатов и т.д., измерение концентрации вредных веществ и других параметров потока выполняется для максимальных, минимальных и превалирующих значении этих отклонений. Величина отклонений в режиме работы оборудования, качества сырья и полуфабрикатов, технологии - изготовления продукции и т.п.. устанавливается по оперативным журналам работы оборудовании и учета расхода сырья и материалов.

      При стабильности этих отклонений измерения выполняются при фактическом режиме работы технологического оборудования.

      И в этом и в другом случаях измерение концентрации ведется с отбором пробы как на один фильтр (поглотительный сосуд и т.д.) в течение; всего времени пробоотбора, так и на разные. Время непрерывного отбора пробы составляет 10-30 мин, с интервалом, обеспечивающим попадание процесса пробоотбора в характерные, по интенсивности выделения вредных веществ, стадии производственного цикла, но не реже, чем раз в два часа.

      Средняя суточная концентрация вредного вещества при этом рассчитывается как средняя арифметическая величина по выражению:


(2.1.)

      где С1, С2, …, Сn - отдельные измерении величин концентрации г/м3, мг/м3;

      n - число измерений.

      12. Для технологического оборудования и процессов, характеризующихся резкими изменениями выбросов вредных веществ и обменных расходов газа в ходе производственного цикла, измерений; концентрации компонентов в потоке отходящего газа или вентиляционного воздуха выполняются на всех стадиях производственного цикла (например, для плавильных агрегатов это периоды розжига завалки шихты, плавки и слива металла и да.). При этом изменения осуществляются путем отбора проб на один фильтр (поглотительный сосуд) в течение всего процесса, так и но разные. Время непрерывного отбора пробы составляет 10-30 мин с интервалами, обеспечивающими представительный отбор проб для каждого периода производственного цикла.

      Здесь средняя суточная концентрация вредного вещества рассчитывается как средняя взвешенная величина по выражению:


(2.2.)

      где С1, C2, ...Сn, - отдельные измерения величин концентраций, г/м3, мг/м3;

      Q1, Q2, …,Qn - объемные расходы газа (воздуха) в период измерения концентрации, м3/ч.

      13. По величинам средних концентрация вредных веществ в отходящих газах пли вентиляционном воздухе

рассчитываются секундные количества вредных веществ, содержащихся при фактических режимах работы технологического оборудования и показателях качества сырья и продукции:

(2.3.)

      где

- секундное количество массы вредного вещества при фактическом режиме работы технологического оборудования, г/с;

- объем отходящих газов или вентиляционного воздуха при фактическом режиме работы технологического агрегата, приведенный к нормальным условиям, м3/с.

      Аналогичным образом рассчитываются секундные количества вредного вещества в промышленном выбросе.

      14. При отсутствии на источнике загрязнения атмосферных газоочистных сооружений за величины средних концентраций вредных веществ в промышленном выбросе принимаются значения средних концентраций, вредных веществ в отводных газах или вентиляционном воздухе.

      Истинное значение измеряемой величины, как правило, неизвестно. Поэтому при проведении анализов проводят ряд измерений одной и той же величины. Эта совокупность измерений носит название вариационного ряда, где каждый отдельный результат носит название варианты.

      Среднее арифметическое

величин, вариационного ряда дает значение среднего значения измеряемого параметра, оно определяется из выражения

(2.4.)

      где: Xi ~ независимые друг от друга результаты отдельных измерений;

      n - число измерений.

      Тогда ошибка измерения определяется как разность между средним арифметическим значением измеряемой величины и результатом конкретного измерения:


(2.5.)

      которая носит название абсолютной ошибки. Однако более удобно качество полученных результатов характеризовать не абсолютной ошибкой

Хi отношением к среднеарифметическому значению измеряемой величины, которое называют относительной ошибкой, обычно выражаемой в процентах

(2.6.)

      Среднее арифметическое всех абсолютных ошибок независимо от их знака называется средней абсолютной ошибкой

, а ее отношение к среднему арифметическому вариационного ряда - средней относительной ошибкой.

      15. Точность (воспроизводимость) результатов измерений оценивается по величине среднего квадратичного отклонения по формуле:


(2.7.)

      При достаточно большом числе измерений п, величина стремится к некоторому постоянному значению G, являющемуся статистическим пределом. Именно этот предел и называют средней квадратичной ошибкой, а ее квадрат - дисперсией результатов измерений. Величину S относят к каждому отдельному измерению. Большой интерес представляет среднее квадратичное отклонение вариационного ряда, его значение Sx и ошибку Gх можно определить по уравнениям:


(2.8.)

(2.9.)

      Между средней квадратичной ошибкой G и средней абсолютной ошибкой

Хср существует численная зависимость

      G = 1,253

Хср (2.10.)

      16. Статистическая характеристика, полученная с ограниченного числа измерений, является приближенной. Поэтому она имеет смысл только в том случае, если указаны границы возможной погрешности оценки. Этими границами являются интервалы значений Х

Х и X +

Х и называемых доверительными интервалами, Истинное значение измеряемой величины находится внутри этого доверительного интервала с выбранной статистической вероятностью Р. Вероятность того, что результаты измерений отличаются от истинного значения на величину, не выходящую за пределы доверительного интервала, носит название доверительной вероятности или коэффициента доверия и ото условие записывается в следующем виде:

(2.11.)

      Преимущественное значение для массовых промышленных измерений получили значение

, равные 68,3 и 90%,

      Для определения границ доверительного интервала следует использовать понятие нормированного отклонения t, находящегося в зависимости от выбранной статистической вероятности Р и числа измерений n. Оно является отклонением того или иного измерения от средней арифметической, отнесенной к средней квадратичной ошибке G, т.е.


(2.12.)

      При нормальном (гауссовском) законе распределения вариационного ряда значение t могут колебаться в пределах ±3оС.

      Для указанных выше значений доверительной вероятности соответственно будут равны 1 и 1,65.

      Тогда верхнюю и нижнею границы доверительных интервалов можно определить соответственно следующим образом:

      верхнюю границу



      нижнюю границу

(2.13.)

      В связи с тем, что при практических измерениях рассеивание значений измеряемой величину достаточно высоко, для сопоставления результатов нужно пользоваться коэффициентом вариации, равным


(2.14.)

      17. Приведенные выше понятия позволяют не только оценить уже выполненные измерения, но и предусмотреть, сколько их надо сделать, чтобы получить необходимую точность результатов.

      Задаваясь требуемыми величинами допустимой ошибки среднего арифметического, нормированного отклонения t и коэффициента вариации

для измерения данного параметра можно определить требуемое число измерений по выражению

(2.15)

      Причем значение коэффициента вариации должно быть определено для данного метода измерения заранее и при максимально большем числе измерения для каждого из вариационных рядов.

      Так, например, для определения запыленности при наиболее распространенных значениях статистических показателей необходимое число измерения представлено в таблице 1 согласно приложению 1 к настоящей Методике.

      18. Приближенные вычисления при обработке результатов измерений.

      Каждый результат отдельного измерения прямой и косвенной величины или величины, рассчитанной по этому измерению, представляет, собой приближенное число, точность которого определяется погрешность измерения. Такое число принято записывать таким образом, чтобы ошибка последней цифры не превышала десяти единиц соответствующего разряда. В этом случае все цифры числа, характеризующие результат измерения, кроме последней, будут верными, последняя цифра сомнительной, а все находящиеся за сомнительной - неверными.

      При окончательной записи результата измерения все неверные цифры отбрасываются с соблюдением правил округления. В том случае, когда полученное приближенное число входит в расчетную формулу, в нем сохраняется одна неверная цифра, как запасная. Например, если результат измерения равен 1,4573, а ошибка составляет 0,01, то окончательный результат будет записан в виде 1,4640,01, т.е. оставлены две верные цифры и одна сомнительная. Если же этот результат измерения входит в вычисления, то используется число 1,457, где цифра 7 является запасной.

      В таблице математических и физических величин в различных справочниках приводятся числа с верными цифрами и одной сомнительной. Здесь за максимальную ошибку округления принимается половина единицы сомнительной цифры.

      19. Правила округления величин общеизвестны и сводятся к следующему:

      если первая отбрасываемая цифра больше пяти, то последняя остающаяся цифра увеличивается на единицу;

      если отбрасываемая цифра меньше пяти, то последняя остающаяся цифра не изменяется;

      если отбрасываемая цифра равна пяти, а последующие цифры

      младших разрядов отсутствуют, то сохраняемая четная цифра увеличивается на единицу; в том случае, когда округляемое число представляет собой ошибку, то при отбрасывании пять сохраняемые цифры как четные, так и почетные увеличиваются на единицу;

      если округляется целые цифры, то отброшенные заменяются множителем 10

, где n - количество отброшенных цифр, например, 56014 = 56.103; при округлении десятичных дробей цифры после за пятой просто отбрасывается без замены их нулями. Нуль в конце десятичной дроби характеризует степень точности, например, 5,48 и 5,480 отличаются друг от друга тем, что они имеют соответственно две и три верных цифры.

      20. Результат любого математического действия с приближенными числами также является приближенным числом. Следует учитывать, что округлению подлежат не только конечные результаты, но и числа в промежуточных выкладках. При этом округление производится следующим образом:

      при сложении и вычитании все слагаемые округляются до сомнительной цифры, стоящей в самом высшем разряде, а затем производится сложение или вычитание. Это позволяет облегчить процесс сложения (вычитания) без потери точности;

      при умножении и делении в получаемом результате должно быть столько значащих цифр, сколько их в одном из чисел с наименьшим числом значащих цифр. При необходимости перед выполнением действий над числами производится их округление;

      при возведении в степень и извлечении корня у результата должно быть столько значащих цифр, сколько их было в основании или в числе под корнем;

      при логарифмировании в мантиссе получаемого приближенного числа оставляется столько значащих цифр, сколько их в логарифмируемом числе.

3. Определение массы выделяющихся вредных веществ расчетными методами

      21. Расчет выделения вредных веществ основным технологическим оборудованием по удельным показателям.

      Исходными данными для определения массы вредных веществ, выделяющейся от технологического оборудования в данном случае служат удельные показатели образования и выделения вредных компонентов, основанные на экспериментальных и расчетных данных о количестве вредных веществ, выделяемых в ходе технологического процесса или его отдельной операции, приведенного к единице массы получаемой продукции, расходуемого материала или к единице времени работы агрегатов, машин, станков.

      22. С помощью величин этих показателей можно выполнить расчеты выбросов, как в целях заполнения норм статистической отчетности, так и для целей инвентаризации (когда не представляется возможность провести ее методами расчета по данным прямых инструментальных измерений или путем расчета материальных балансов процессов), также и для проектирования их на перспективу о учетом возможных реконструкций предприятия и изменения его производственной мощности.

      Для этой цели величины удельных показателей выделения вредных веществ приведены в различных единицах измерения, которые используются при расчетах в форме, наиболее удобной для данного технологического оборудования или производственного процесса.

      Поэтому ниже предусматривается порядок расчета по группам технологического оборудования и производственных процессов с последующим суммированием одинаковых компонентов по всему предприятию. Удельные показатели представлены величиной усредненной для номинальных режимов работы оборудования, и для учета отличий; конкретных режимов работы и их нестационарности вводятся поправочные коэффициенты по группам оборудования.

      Таким образом, за величину удельного показателя образования и выделения вредных компонентов для конкретного технологического агрегата при фактической технологии производственного процесса должно приниматься в виде произведения удельного показателя выделения при номинальных режимах на ряд поправочных коэффициентов, учитывающих его нестационарность,


(3.2.)

      где:

- удельный показатель выделения вредного компонента для конкретного процесса и оборудования на данном предприятии;

- удельный показатель выделения вредного компонента при номинальных режимах технологического процесса и стационарной работы производственного оборудования;

- произведение поправочных коэффициентов, учитывающих отклонению технологических режимов от номинальных к нестационарность процессов и оборудования.

      Значения удельных показателей выделения вредных компонентов при номинальных режимах стационарной работы производственного оборудования приведены в таблицах приложения 2.

      23. Плавильные агрегаты. Этот вид оборудования характеризуется стабильными удельными выделениями вредных веществ на единицу массы выплавленного металла (кг/т) и производственным мощностным агрегатом. Поэтому дли целей планирования и определения массы вредных веществ, выделившихся за продолжительный промежуток времени (месяц, год и т.д.), они являются наиболее удобными. Однако при необходимости расчета выделения вредного вещества за короткий промежуток времени удобнее использовать удельные показатели на единицу времени (г/с, кг/с) с введением коэффициентов нестационарности выделении их в процессе плавки.

      Используя удельный показатель выделения для данной группы плавильных агрегатов, приведенный к единице массы выплавляемого металла, массу выделившегося каждого из основных компонентов вредных веществ можно определить из следующего соотношения:


, кг (3.3)

      где

масса выделения компонента вредных веществ;

- удельный показатель выделения этого компонента на тонну металла, кг/т

      р - объем выплавляемого или планируемого к выплавке металла;

      Х - индекс компонента вредных веществ (пыль Z, оксид углерода СО, оксиды азота NOx, оксид серы SO2, углеводороды СхРх и др.)

      n - число однотипных и одинаковых по производительности плавильных агрегатов.

      При расчете выделения вредных веществ по удельному показателю, приведенному к единице времени, расчетная формула будет иметь вид:


, кг (3.4.)

      где

удельный показатель выделения компонента Х вредных веществ в единицу времени, г/с;

- время фактической или планируемой работы плавильных агрегатов за данный промежуток времени;

      n - по выражению (3.2.)

      Суммарная масса вредных веществ по каждому из компонентов для всех плавильных агрегатов предприятия определится их суммированием сначала по однотипным группам плавильных агрегатов, а затем для всех их видов:

      для вагранок


(3.5.)

      для электродуговых печей


(3.6.)

      для индукционных печей


(3.7.)

      для других типов плавильных печей


(3.8.)

      для всех видов плавильных агрегатов предприятия


(3.9.)

      где

- суммарное выделение компонента Ч для всех плавильных агрегатов предприятия, кг.

      При работе плавильных агрегатов кроме выделений, отводимых системами аспирации (организованные выделения), имеют место неорганизованные выделения за счет неплотностей технологического оборудования и выполнения некоторых операций производственного процесса (например, выпуска расплавленного металла в изложницы и ковши и др.). Их общее количество составляет в среднем до 40 % от массы веществ, выделяемых плавильными агрегатами. Тогда общая масса организованных и неорганизованных выделений (

общ.) составит

общ.=1,4

(3.10.)

      24. Для участков литейных цехов, где производиться переработка сыпучих материалов (участки складирования и транспортирования), масса выделяемой в ходе технологического процесса пыли (

)определяется через удельные показатели, приведенные как к единице времени работающего оборудования, так и к единице массы перерабатываемых материалов. При расчете через удельный показатель, выраженный в кг/ч на единицу работающего оборудования, определение массы выделений производится по формуле 2.3.

      В случае использования удельного показателя, выраженного в кг/т перерабатываемых сыпучих материалов, должна быть использована формула 2. Аналогично ведется расчет для участков очистки литья черных и цветных металлов.

      25. Подобно рассмотренному выше определяются валовые выделения для других участков производства.

      В случае применения удельного показателя выделения на единицу массы перерабатываемого материала.


(3.11.)

      В случае применения удельного показателя выделения на единицу времени работающего оборудования:



      В случае применения удельного показателя выделения на единицу площади зеркала раствора:


, кг (3.12.)

      где

- удельный показатель выделения, определяемый по таблице приложения 2;

- площадь зеркала раствора.

      Т - время фактическое или планируемой роботы технологического оборудования за рассматриваемый промежуток времени;

      n - число однотипных единиц технологического оборудования.

      Так, например, расчеты по определению валовых выбросов по формуле 3.3 удобно вести для большинства операций сварки, нанесения лакокрасочных покрытий и др.; по формуле 3.4. - для участков резки и механической обработки материалов, по формуле 3.13 - для технологических операции химической обработки поверхностей и нанесения химических и электрохимических покрытий.

      При применении удельного показателя выделения на единицу площади зеркала раствора следует помнить, что в этом показателе не только выделения за счет испарения раствора, но и масса их, связанная с реакциями раствора с поверхностью металла, как в самом растворе, так и при погружении и вынимании деталей, так и при переносе их в соседнюю ванну.

      26. Общее количество выделяемых технологическим оборудованием вредных веществ по каждому из компонентов, присутствующих в выбросах предприятия (цеха, участка), находится суммированием величин на всех процессах


(3.14.)

      где

- масса неорганизованных выбросов, Общий суммарный выброс всех компонентов

(3.15.)

      где х1, у1, …, n1 - твердые и газообразные компоненты вредных веществ в выбросах (пыль, оксид углерода, оксид серы и др.

      Из приведенной схемы расчета определяется и количество образующихся вредных веществ по их агрегатному состоянию или другим признакам. Так, например, количество твердых и газообразных веществ определяется по формулам:


, кг (3.16.)

(3.17.)

      27. Для источников, имеющих неорганизованные выбросы с известными значениями удельных выделений вредных веществ, определение валовых выделений производится по аналогии с организованными.

4. Расчет выбросов вредных веществ в атмосферу

      28. Определение массы вредных веществ, уловленных аппаратами и установками очистки выбросов.

      Количество вредных веществ, уловленных из общей массы образовавшихся в ходе производственного цикла вредностей, определяется, исходя из оснащенности каждого источника загрязнения аппаратами и установками газоочистки и пылеулавливания по величине показателей эффективности их работы.

      Так, для одного источника, группы объединенных или однотипных источников загрязнения атмосферы масса уловленных вредных веществ (У

) определяется по выражению

, кг (4.1)

      где

- масса выделившегося компонента X от i -го источника (группы источников загрязнения атмосферы: кг);

, - оснащенность аспирационных и вентиляционных систем, источников загрязнения атмосферы установками и аппаратами газоочистки и пылеулавливания (1000 %-ная оснащенность принимается равной I);

      n - эффективность установок и аппаратов газоочистки и пылеулавливания (в относительных единицах).

      29. Значения эффективности для данных расчетов принимаются либо по паспортным донным установок и аппаратов, либо по величинам средней эксплуатационной эффективности, приведенным в приложении 3, либо по результатом натурных измерений.

      30. При определении эффективности методами непосредственных измерений используются методики измерения концентрации и параметров потока, упомянутые в разделе 3. В этом случае, эффективность определяется как соотношение концентраций вредного вещества на входе в аппарат (установку) газоочистки и на выходе из него (при подсосах воздуха по тракту газоочистки менее 5 %, т.е.


(4.2.)

      где: C1 и С2 - концентрации вредного вещества на входе и выходе из аппарата газоочистки, г/м3 (мг/м3).

      Для установок газоочистки и систем пылеулавливания, включающих две и более ступеней очистку суммарная эффективность будет


(4.3.)

      31. При определениях эффективности непосредственными измерениями имеют силу все указания по правилам отбора и усреднения проб, рассмотренные в разделе 3.

      По измеренным средним концентрациям вредных веществ в отходящих газах или вентиляционном воздухе, выбрасываемых в атмосферу, рассчитывается фактическая эффективность (

) очистки при фактических (на момент измерения) загрузках технологического оборудования, показаниях качества используемых материалов и топлива, готовой продукции:

(4.4.)

      где

- концентрации i - го вредного вещества в промышленном выбросе, отходящих газах и вентиляционном воздухе при фактических режимах работы оборудования соответственно, г/м3;

- фактический объем промышленного выброса отходящих газов или вентиляционного воздуха, приведенный к нормальным условиям, м3/с.

      Средние значения эффективности работы газоочистного оборудования определяются по аналогии со средними концентрациями.

      32. Общая масса веществ, уловленных по каждому из вредных компонентов, определяется с использованием результатов определения их выделения в ходе технологического цикла (в разделе 3) и формулы 4.1., суммированием значений по группам источников загрязнения атмосферы,

     

, кг (4.5)

      а суммарный улов по всем компонентам (твердым, газообразным, жидким и их суммы)


, кг (4.6.)

      33. Расчет выбросов вредных веществ в атмосферу.

      Масса вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу данным источником или группой однотипных источников (

) определяется как разность между их количеством, выделенным за установленный промежуток времени и уловленным аппаратами и установками газоочистки

      34. Определение валовых выбросов вредных веществ по группам одинаковых компонентов, по агрегатному составу и другим признакам в целом для предприятия (участка, цеха и т.д.) осуществляется по формулам, аналогичным 4.7-4.10, т.е.


, кг (4.8.)

     

, кг (4.9.)

      35. Если одновременно с очисткой выбросов производится сокращение выделения вредных веществ за счет совершенствования технологических процессов (С

), то формула примет вид

, кг (4.10.)

      36. Для создания нормативной базы, обеспечивающей научно-обоснованное планирование мероприятий по сокращению промышленных выбросов, определение их целесообразности и экономической эффективности, соединение данных об основной деятельности предприятия с его работой по защите окружающей среды нужны объективные оценочные показатели. Такими показателями являются удельные выбросы вредных веществ на единицу продукции.


  Приложение 1
  к Методике определения
  валовых выбросов
  вредных веществ в
  атмосферу основным
  технологическим
  оборудованием
  предприятий
  машиностроения

Необходимое число измерений (отборов пылевых проб)

      Таблица 1

Характер пыли

Допустимая ошибка, %

Гарантия точности, %

Коэффициент вариации, %

Необходимое число измерений

Грубодисперсная

10

25

10

25

10

25

10

25

68,3

68,3

90,0

90,0

68,3

68,3

90,0

90,0

25

25

25

25

30

30

30

30

7

1

17

3

9

2

24

4

Тонкодисперсная

10

25

10

25

10

25

10

25

68,3

68,3

90,0

90,0

68,3

68,3

90,0

90,0

50

50

50

50

60

60

60

60

25

4

68

11

36

6

97

16



  Приложение 2
  к Методике определения
  валовых выбросов
  вредных веществ в
  атмосферу основным
  технологическим
  оборудованием предприятий
  машиностроения

Удельные показатели выделения вредных веществ основным технологическим оборудованием

      Показатели выделения вредных компонентов сгруппированы для основных видов технологического оборудования и процессов по цехам и участкам, а внутри них по технологическим операциям. При этом основное внимание уделяется наиболее крупным для данного цеха (участка) источникам загрязнения воздушного бассейна. Во всех таблицах значения выделении относятся к номинальным режимам ведения технологического процесса.

      1. Литейные цеха.

      Литейный цех предприятия включает в свой состав участки: шихтовый, плавильный, смесеприготовительный, стержневой, формовочно-заливочный, очистной. Производство отливок в цехах может быть массовым, крупносерийным, среднесерийным, мелкосерийным и единичным. Этими цехами производятся отливки: особо мелкие, средние, крупные тяжелые и особо тяжелые. Они отличаются в объемные разовые песчаные формы (для чугуна и стали) под давлением, в кокиль и др.

      В связи с таким разнообразием в характере производства в литейных цехах особое внимание приобретают особенности работы в них технологического оборудования, являющегося источникам выделения вредных компонентой, стационарности его загрузки и использования, степени изменения стационарности технологических процессов во времени. Это способствует значительным колебаниям масс, выделяющихся вредных компонентов, и должно быть учтено при определении их удельных значений.

      Нестационарность загрузки и использования оборудования учитываются в расчетах коэффициента использовании циклов или расчетной производительности (для неавтоматизированного оборудовании), ровного примерно 0,7-0,8 и коэффициента неравномерности, принимаемого по таблице 1 согласно приложению 3 к настоящей Методике, в соответствии с нормами проектирования литейных цехов машиностроительных заводов.

      2. Плавка черных металлов.

      Открытые и закрытые чугунолитейные вагранки на предприятиях отрасли имеют производительность не превышающую 25 т/ч. Значения удельных показателей выделения ими основных вредных компонентов при номинальном режиме плавки чугуна в коксовой вагранке приведены в таблицах 2-3 согласно приложению 3 к настоящей Методике. Из таблицы следует, что выделение вредных компонентов увеличивается с ростом производительности вагранок при примерно постоянных удельных выделениях на тонну выплавляемого металла. Значительное выделение углеводородов объясняется применением загрязненного ими скрапа. Поправочные коэффициенты на отклонение от номинальных режимов процесса и нестационарность даны в таблицах 4, 5 согласно приложению 3 к настоящей Методике.

      В процессе выпуска 1 т чугуна в ковши из вагранок в атмосферу цеха выделяются около 125-130 г оксида углерода и 18-22 г графитовой пыли, удаляемых через фонарные проемы или через систему общеобменной вентиляции.

      Электродуговые печи плавки стали и чугуна на машиностроительных предприятиях, не превышают емкости 100 т. Выделение ими вредных веществ в ходе технологического процесса зависит от марок выплавляемых сплавов, продувки кислородом и ряда других факторов, причем состав и количество выделяющихся компонентов изменяется в различные периоды плавки. В таблице 6 согласно приложению 3 к настоящей Методике приведены показатели выделения вредных веществ при плавке стали и чугуна и влияние на их количество различных моментов, сопровождающих процесс плавки. При розливе металла в воздух цеха выделяется до 40% вредных веществ, отсасываемых непосредственно от печей.

      В таблицах 7 - 8 согласно приложению 3 к настоящей Методике даны поправочные коэффициенты на отклонение массы пыле- и газовыделений при изменениях технологии плавки от процесса, принятого за номинальный (таблица 6) согласно приложению 3 к настоящей Методике, и его нестационарности.

      Индукционные тигельные печи для плавки стали (повышенной чистоты) и чугун (промышленном чистоты) характеризуются значительно меньшими пыле и газовыделениями. Их характеристики приведены в таблицах 9-10 согласно приложению 3 к настоящей Методике Динамику пыле- и газообразования в них изучена еще недостаточно для установления поправочных коэффициентов на нестабильность процесса во времени. В таблице 11 согласно приложению 3 к настоящей Методике приведены поправочные коэффициенты для внесения корректив на отклонение значении от пыле- и газовыделений от технологических режимов процессов, принятых за номинальные (таблица 10) согласно приложению 3 к настоящей Методике. При разливе чугуна в формы в атмосферу цеха выделяется оксид углерода, количество которого в зависимости от веса отливок приведено в таблице 12 согласно приложению 3 к настоящей Методике.

      3. Плавка цветных металлов и сплавов.

      Плавка цветных металлов и сплавов на их основе на машиностроительных заводах осуществляется в основном в индукционных тигельных и канальных печах, печах сопротивления и электродуговых. Как правило, их производительность находится в пределах 0,15-2,0 т/ч. Для осуществления процесса получения металлических слитков из лома цветных металлов, a также изготовление сплавов с различными характеристиками применяются разнообразные шихтовые и присадочные материалы. Поэтому в газовых выделениях в процессе плавки присутствуют много различных компонентов.

      Кроме возгонов металла и его сплавов, оксидов серы и азота встречаются фтористый водород, аммиак, ионы хлора, графитовая пыль, фтористый кальции, хлористый барий и другие. Количественный состав этих выделений еде недостаточно изучен, в связи с чем отсутствуют данные для установления удельных показателей в зависимости от типоразмеров оборудования, технологии плавок металла. Вместе с тем, количественные характеристики основных компонентов выделений пыли, оксидов азота и серы, оксида углерода сопоставимы с аналогичными выделениями сталеплавильных печей (электродуговых и индукционных). Для приближенных расчетов можно принимать следующие характеристики вредных выделений, представленных в таблице 14 согласно приложению 3 к настоящей Методике.

      4. Выделение вредных веществ на других участках литейного производства

      В литейном производстве используется большая номенклатура материалов в процессе подготовки шихтовых и формовочных материалов. Их обработка и использование приводят к образованию значительных выделений вредных веществ, особенно пыли.

      5. В таблице 18 согласно приложению 3 к настоящей Методике приведены данные по выделению пыли на участках складирования и транспортирования сыпучих материалов, входящих в состав шихтовых, формовочных и стержневых смесей как для организованных, так и неорганизованных источников выделения.

      6. При изготовлении песчано-глинистых формовочных и стержневых смесей масса выделяемой пыли в процессах переработки этих материалов приведена в таблице 15 согласно приложению 3 к настоящей Методике Дополнительными вредностями здесь могут быть выделения при сушке стержней и форм в случае применения жидкого или твердого топлива. Их количество определяется, исходя из расхода топлива на процесс сушки (таблица 16) согласно приложению 3 к настоящей Методике.

      В состав формовочных смесей для чугунного и стального литья входят в качестве добавок сульфитно-спиртовая барда (до 3% по массе) или связующее СБ (до 5% по массе). При этом происходит выделение в окружающую среду ароматических углеводородов 40-50 г/т смеси в час.

      В состав песчано-глинистых форм в настоящее время не вводят олифу, Уайт-спирит и ряд других веществ, заменив их на молотый уголь, жидкое стекло, раствор едкого натра, древесные опилки.

      В последние годы из различных составов новых формовочных и стержневых смесей стали шире применяться смеси холодного твердения (ХГС) с синтетическими смолами. В процессах работ с этими смесями происходит выделение различных вредных компонентой, количественный состав которых изучен еще недостаточно.

      Процессы литья по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, под давлением, в металлические формы (кокиле) являются более современными и высокопроизводительными. Они находят все большее распространение на предприятиях. Однако, с точки зрения выбросов вредных веществ в окружающую среду, при их осуществлении они изучены еще недостаточно, Это не позволяет дать подробные сведения об удельных величинах, характеризующих поступление загрязняющих веществ в атмосферу. Аналогичное положение сохраняется и для производства стержней из жидконаливных самоотверждающихся смесей и смесей холодного твердения, из которых при производстве происходит выделение некоторой доли вредных веществ, содержащихся в их составных частях - хромовый ангидрид, фенол, формальдегид, фурфурол, метанол, цианиды, пары растворителей и др.

      7. Извлечение отливок из песчано-глинистых форм и освобождение их от отработанных формовочных смесей производится с помощью выбивающего оборудования и также сопровождается выделениями вредных компонентов в виде пыли, газов и паров. В общем виде на 1 т отлитого металла отсасывается до 12 тыс.м3/ч загрязненного воздуха, содержащего до 30 кг пыли, горелой земли и окалины. В таблице 17 согласно приложению 3 к настоящей Методике приведены средние значения выделения пыли решетками наиболее часто встречающегося типа. При очистке отливок основным вредным компонентом в аспирируемом от технологического оборудования воздухе, является пыль. В таблице 17 согласно приложению 3 к настоящей Методике даются ее удельные выделения при работе основных типов оборудования для разных способов очистки изделии.

      Ввиду отсутствия результатов прямых измерений значения удельных выделений вредных веществ в процессах очистки цветного литья их можно принимать по соответствующим данным для стального литья.

      В таблицах 17 - 25 согласно приложению 3 к настоящей Методике приводятся имеющиеся сведения о составе и количестве выделяющихся вредных веществ на некоторых участках этих производств.

      8. Кузнечнопрессовые и термические цехи

      К основному оборудованию кузнечнопрессовых и термических: цехов относятся нагревательные печи, работающие на газе и мазуте, электротермические печи и ванны, закалочные баки, ковочные и штамповочные машины, это оборудование многообразно по своему конструктивному исполнению и видам получения тепла. Наиболее часто на предприятиях машиностроительного профиля в настоящее время используются различные типы электрических нагревательных печей, однако еще достаточно часто встречаются мазутные и газовые печи. При своей работе они могут выделять такие вредные вещества как пыль, оксид углерода, оксиды серы, азота, цианистый и хлористый водород, аммиак, пары масел и др. Следует отметить, что динамика выделения вредных веществ оборудованием этих цехов изучена недостаточно и полной достоверности не имеет.

      При сжигании газа и мазута в топочных устройствах нагревательных печей происходит выделение окиси углерода, серы и азота. В отходящих газах могут также присутствовать пыль и сажа за счет зольности мазута, недорога топлива и загрязненности металла в садке, а также за счет его угара. При правильной организации горения газового топлива присутствие в выбросах оксида углерода и азота должно быть минимальным.

      Следует, однако, иметь в виду, что во многих случаях продукты сгорания выбрасываются прямо в цех и отводятся в атмосферу через фонарные проемы; кроме того, в воздух рабочего помещения поступают продукты сгорания загрязнений металла при высадке и при транспортировке нагретых изделий от печи к кузнечно-прессовому оборудованию. Данные о выделениях компонентов вредных веществ электрическими нагревательными печами отсутствуют. Суммарная масса выделений принимается для ориентировочных расчетов равной массе угара металла.

      В термических цехах основным, наиболее массовым загрязнителем, кроме продуктов сгорания топлива в нагревательных печах, являются пары масел, пары расплавов солей и щелочей и другие вещества.

      Количественные характеристики выделения вредных веществ наиболее распространенный в отрасли источниками термических цехов приведены в таблице 24 согласно приложению 3 к настоящей Методике.

      По результатам отдельных измерений ориентировочная концентрация окислов азота при сжигании газа и мазута составляет в промышленных печах около 0,14-1,4 г/м3 продуктов сгорания или 10-20 г/кг топлива при сжигании мазута и 0,04-0,045 г/м3 продуктов сгорания, или 0,5-0,6 г/кг топлива при сжигании природного газа.

      Вентиляционный воздух, аспирируемый от оборудования очистки изделий соответствует данным для аналогичного оборудования цехов механической обработки материалов.

      9. Цехи и участки механической обработки металлов

      Характерной особенностью процессов механической обработки материалов является наличие в аспирируемом от технологического оборудования загрязненном воздухе в основном только твердых частиц (за исключением прессования полимерных материалов). Однако представить здесь удельные показатели выделения вредного вещества на единицу массы обрабатываемого металла не представляется возможным в связи с особенностями процессов обработки материала. Более реально устанавливать эти показатели как массу пыли (или другого вредного вещества), выделяемую в единицу времени на единицу оборудования.

      Тогда валовое выделения несложно будет рассчитывать, исходя из нормо-часов работы станочного парка, а их поступление в атмосферу - с учетом эффективности газопылеулавливающего оборудования.

      В таблицах 25-27 согласно приложению 3 к настоящей Методике приведены удельные показатели выделения вредных веществ в единицу времени на единицу оборудования для основного технологического оборудования механической обработки металлов.

      10. Участки сварки и резки металлов

      Количество вредных веществ, образующихся при сварке, наплавке и резке металлов, удобнее всего приводить к расходу сварочных материалов, так как в основной своей массе эти процессы нестабильны во времени. В основу расчета должны быть положены экспериментальные данные, полученные при исследовании состава выбросов, и определенные на этой основе удельные показатели образования вредных веществ.

      Количественные характеристики этих удельных показателей для наиболее часто встречающихся технологических процессов и применяемых сварочных материалов приведены в таблицах 28-29 согласно приложению 3 к настоящей Методике.

      Однако в процессах резки металла удельные показатели выражаются в граммах на погонный метр длины реза и имеют разные значения в зависимости от толщины разрезаемого металла. Этот показатель весьма неудобен дли практического применения. Удобное пользоваться его видоизмененной формой, выраженной в граммах в час. Удельные показатели выделения вредных веществ при резке металлов даны в таблице 30 согласно приложению 3 к настоящей Методике.

      При этом следует иметь в виду, что приведенные в таблицах данные носят ориентировочный характер как вследствие усреднения экспериментальных и расчетных значений удельных выделений, так и в силу многообразия технологических режимов работы основного оборудования. Содержание в выбросах некоторых компонентов (в г на 1 м реза) при резке ряда металлов можно приближенно вычислить по следующим эмпирическим формулам:

      оксидов алюминия при плазменной резке сплавов алюминия


(4.1)

      оксидов титана при газовой резке титановых сплавов


(4.2.)

      оксидов железа при газовой резке легированной стали


(4.3.)

      марганца при газовой резке легированной стали


(4.4.)

      оксидов хрома при резке высоколегированной стали


(4.5.)

      где S - толщина листа металла, мм;

      Мn, Cr - процентное содержание марганца и хрома в стали.

      Неорганизованные выбросы сварочного аэрозоля через аэрационные фонари составляют 18-22 г на 1 кг расходуемых электродов.

      11. Участки нанесения лакокрасочных покрытий

      Для нанесения на изделие защитных и декоративных покрытий используют различные шпаклевки, грунтовки, краски, эмали и лаки, составляющие в своем составе пленкообразующую основу (минеральные к органические пигменты, пленкообразователи и наполнители) и растворители или разбавители (в большинстве легколетучие углеводороды ароматического ряда, эфиры и др.). Процесс формирования покрытия на поверхности изделий, как правило, заключается в нанесении лакокрасочного материала и его сушке. При этом происходит выделение аэрозоля краски и паров органических растворителей. На величину этих выделений оказывает влияние ряд факторов: технология окраски, производительность применяемого оборудования, состав лакокрасочного материала и др.

      В качестве исходных данных для расчета выделения вредных компонентов в различных способах образования на изделии лакокрасочного, покрытия принимают фактический или плановый расход окрасочного материала, долю содержания растворители в нем, долю компонентов лакокрасочного материала, выделившегося из него в процессах окраски и сушки. Порядок расчета общей массы выделившихся вредных компонентов следующим.

      Сначала определяют массы вредных веществ, выделяющихся при нанесении лакокрасочного материала на поверхность:

      массу вредных компонентов в виде аэрозоля краски, кг


(5.1)

      где: Рк - масса краски, используемая для покрытия, кг;

      Sа - доля краски, потерянная в виде аэрозоля, % массу вредных компонентов в виде паров растворителя, кг


(5.2.)

      где: Рк - масса краски, используемая для покрытия, кг;

      fр - доля летучей части (растворителя) в лакокрасочном материале, %;


- доля растворителя, выделившегося при нанесении покрытия, %.

      Массу вредных компонентов, выделившихся в процессе сушки окрашенных изделии, определяют, исходя из условия, что в процессе формирования покрытия происходит практически полный переход легколетучей части лакокрасочного материала (растворителя) в парообразное состояние.


(5.3)

      где: Рк и fр - обозначения соответствующие формуле (5.2)


- доля растворителя, выделившаяся при сушке покрытия, %.

      При необходимости определить массу паров, поступающих: в местные отсосы, необходимо учитывать тот факт, что определенная их часть, порядка 2-3% (при системе отсоса, работающей в паспортном режиме), через неплотности укрытий транспортирующих трубопроводов и проемов поступает в производственные и удаляется либо через фонарные проемы, либо через системы общеобменной вентиляции.

      В таблице 31 согласно приложению 3 к настоящей Методике при приведены сведения о количествах, образующихся аэрозолей краски и поров растворителя в процессах нанесения и сушки лакокрасочного покрытия различными методами, которые должны быть использована при расчетах. При привязке к конкретному типу окрасочного оборудования принимаются значения паспортных или эксплуатационных данных.

      Основываясь на данных таблицы 31 согласно приложению 3 к настоящей Методике, несложно определить долю паров растворителей, выделяющихся при сушке окрашенных изделий за период от начала сушки до образования твердого слоя. С учетом времени сушки для определенного сорта лакокрасочного материала мокло определить среднее выделение паров в единицу времени. Аналогично среднее выделение аэрозоля краски в единицу времени можно установить по имеющимся паспортным и эксплуатационным данным о производительности краскораспылителюго оборудования.

      12. Участки химической и электрохимической обработки металлов

      Производственные процессы на участках электрохимических покрытий отличаются большим разнообразием не только применяемых реагентов, но и технологией. Это вызывает образование вредных выделений в различных концентрациях и агрегатных состояниях.

      Все производство, обеспечивающей нанесение на поверхность изделий электролитического покрытия, можно разделить на три основные группы обработки: механической подготовки поверхности изделий в растворах (травление, обезжиривание, промывка) и нанесение гальванических и химических покрытий. Каждой из этих групп обработки, оснащенной определенным технологическим оборудованием, соответствуют объемы аспирируемого местными отсосами загрязненного воздуха, а также агрегатное состояние, содержащихся в нем вредных компонентов.

      13. Механическая подготовка поверхностей деталей

      Удаление с поверхностей деталей неровностей, царапин, раковин, а также уменьшение шероховатости при получение блестящей поверхности выполняются путем дробеструйной обработки шлифования, полирования, вибрационной обработки и т.п.

      Все эти процессы в той или иной мере связаны с образованием и поступлением через местные отсосы в вентиляционные системы пылевых частиц.

      В соответствии с нормами проектирования в воздуховодах вентиляционных систем от установок механической очистки должны поддерживать скорость потока не менее 18-20 м/с и обеспечиваться объемный расход порядка 300-350 м3/ч на 1 м3 внутреннего объема камеры. Для шлифовально-полировальных отделений объемные расходы аспирируемого воздуха зависят от диаметра шлифовальных кругов и составляет в среднем 2 м3 воздуха в час и 1 мм диаметра нового круга, скорость движения воздуха в воздуховоде 16-20 м/с.

      Удельные выделения вредных веществ от работающего оборудования соответствуют наименьшим значениям выделений аналогичного оборудования, механической обработки материалов.

      14. Химическая подготовка поверхности.

      Химическая подготовка поверхностей изделий заключается в их обезжиривании, травлении, химическом и электрохимическом полировании и активировании. Для этих целой применяют органические растворители, щелочимо, водные, кислотные и эмульсионные моющие растворы.

      В качестве органических растворителей применяют уайт-спирит, бензин, и другие углеводороды, а также трихлорэтилен, тетрахлор-этилен, фреон-113 и другие хлорированные углеводороды. В состав травильных растворов входят концентрированные щелочи, кальцинированная сода, фосфаты и поверхностно-активные вещества типа синтамидз-5, синтзнола ДС-Ю, сульфонола НП-3 и др.; серная соляная, азотная и фосфорная кислоты и входящие в них компоненты других веществ.

      Обработка поверхностей деталей проводится в специальных ваннах, оборудуемых бортовыми отсосами или расположенными над ними равномерными панелями всасывания.

      В таблице 32 согласно приложению 3 к настоящей Методике приведены основные технологические процессы выделения вредных веществ, объемы аспирируемого от них воздуха через применяемые для них отсосы, а также характер и ориентировочное содержание в них вредных компонентов.

      15. Нанесение покрытий.

      Процессы нанесения покрытий на поверхности металлических изделий связаны с протеканием электрохимических и химических реакций (электролитическое осаждение металлов, оксидирование, фосфатирование к др.). Наибольшее распространение в машиностроении, например, нашли покрытия, полученные электролитическим осаждением цинка, меди, никеля, хрома, олова, кадмия и других металлов. В качестве электролитов и растворов для нанесения покрытий используются концентрированные и разбавленные растворы кислоты: серной, соляной, азотной, фосфорной, синильной, хромовой и их солей, сульфаты и хлориды никеля и др. Большое разнообразно способов нанесений покрытий, применяемых при этом химических веществ и соединений используемых, как и чистом виде, так и в составе смесей при разных температурах, обуславливает различие и агрегатном виде и содержания выделяются компонентов. Интенсивность образования этих выделении неодинакова; ряд операций, такие, например, как меднение, оловонирование, оцинкование и кадмирование в сернокислых растворах при температуре менее 50оС не имеет вредных выделений.

      В таблице 33 согласно приложению 3 к настоящей Методике приведены удельные показатели выделения вредных веществ от ряда технологических процессов нанесения покрытии на металлические изделия.

      16. Участки изготовления деталей из пластмасс

      В последние годы для многих предприятий, выпускающих машиностроительную продукцию, характерно изготовление в своих цехах ряда изделий из термо- и реактопластов. Их обработка связана с выделением в атмосферу пылей и некоторых органических веществ. В таблице 34 согласно приложению 3 к настоящей Методике приведены значения интенсивности образования этих компонентов в различных видах обработки пластмасс.


  Приложение 3
  к Методике определения
  валовых выбросов
  вредных веществ в
  атмосферу основным
  технологическим
  оборудованием
  предприятий
  машиностроения

Таблицы справочных коэффициентов и характеристик технологических процессов

      Таблица 1

Оборудование

Коэффициент неравномерности

крупносерийное и массовое

мелкосерийное и среднесерийное

единичное и мелкосерийное

Плавильное

1,1-1,2

1,2-1,3

1,2-1,4

Формовочно-заливное

1,0

1,0

1,0

Смесеприготовительное

1,1-1,2

1,2-1,3

1,2-1,4

Стержневое

1,05-1,10

1,1-1,2

1,2-1,3

Для сушки форм и стержней

-

1,1-1,2

1,2-1,3

Очистное

1,1-1,2

1,1-1,2

1,2-1,3

Термическое

1,05-1,10

1,1-1,2

1,2-1,3

Грунтовочное

1,05-1,10

1,1-1,2

1,0


      Таблица 2

      Пыле - и газовыделения при плавке чугуна в открытых вагранках

Производите льность вагранки, т/ч

Расчетный средний объем образующихся при плавке газов

Средняя масса выделяющихся веществ

пыль

моно оксид углерода

диоксид серы

оксиды азота

углеводороды

м3/сек

тыс.м3

г/с

кг/т

г/с

кг/т

г/с

кг/т

г/с

кг/т

г/с

кг/т


0,51

1,22

8,30

20,03

87,5

210

0,29

0,70

0,017

0,041

0,071

0,17


0,64

1,15

11,11

19,98

115,5

208

0,38

0,69

0,022

0,040

0,089

0,16


0,76

1,09

13,82

19,93

145,1

209

0,47

0,68

0,029

0,042

0,111

0,16


0,89

1,07

16,73

20,04

170,8

205

0,56

0,67

0,032

0,039

0,125

0,15


1,14

1,03

22,21

19,98

222,2

200

0,74

0,67

0,039

0,035

0,167

0,15


1,44

1,04

27,84

20,02

269,4

194

0,93

0,67

0,057

0,041

0,222

0,16


1,79

1,07

32,53

19,52

330,0

198

1,15

0,69

0,061

0,037

0,267

0,16


2,15

1,10

36,95

18,98

381,1

196

1,28

0,66

0,074

0,038

0,330

0,17


3,00

1,08

52,84

19,01

515,7

186

1,78

0,64

0,097

0,035

0,417

0,15


3,40

1,02

62,41

18,73

626,7

188

2,07

0,62

0,133

0,040

0,500

0,15


4,30

1,03

73,33

17,59

770,8

185

2,42

0,58

0,179

0,043

0,542

0,13


5,69

1,02

102,82

18,50

1016,7

183

3,33

0,60

0,194

0,035

0,778

0,14


7,32

1,05

131,91

18,99

1250,0

180

4,37

0,63

0,264

0,038

0,903

0,13


      Номинальный режим: расход кокса 11% от веса металлозавалки; подача воздуха на горелки кокса - 110 м32. Содержание серы в коксе 1,1%; дутье холодное, загрязнения скрапа маслами минимальное (без дожигания СО и без красителя)

      Таблица 3

      Пыле и газовыделения при плавке чугуна в закрытых коксовых вагранках при номинальном режиме (средние значения)

производительность вагранки, т/ч

Объемный расход образующихся газов, приведенный к нормальным условиям

Средняя масса выделяющихся веществ

пыль

оксид углерода

диоксид серы

оксиды азота

углеводороды

м3/сек

тыс.м3

г/с

кг/т

г/с

кг/т

г/с

кг/т

г/с

кг/т

г/с

кг/т

5

1,16

0,87

15,95

11,5

224,0

161

1,59

1,15

0,05

0,034

0,18

0,13

7

1,73

0,89

21,40

11,0

310,0

159

2,20

1,13

0,07

0,033

0,25

0,13

10

2,44

0,88

27,80

10,0

428,0

154

3,07

1,11

0,09

0,032

0,39

0,14


      Таблица 4

      Поправочные коэффициенты на изменение пыле- и газовыделений вагранками открытого и закрытого типов, в связи с отклонениями технологии производства от номинальных значений стационарного прогресса (2, 3)

      Изменение выделений оксида углерода:

      1) от расхода природного газа

Расход природного га, м3

250

270

290

310

330

350

370

390

410

f1

0,152

0,303

0,515

0,765

1,0

1,02

0,606

0,242

0,103


      2) от расстояния между осями фурм и горелок (за номинальное расстояние принято

= 1100 мм, пи котором содержание СО=14%).

Расстояние между осями фурм и горелдок, мм

700

800

900

1000

1100

1200

1300

1400

1500

f2

1,12

1,08

1,06

1,03

1,0

0,96

0,91

0,86

0,81


      3) от удаленного расхода кокса

Расход кокса в % от массы металлошахты

10

11

12

13

14

15

16

f3

0,97

1,0

1,08

1,26

1,39

1,53

1,65


      4) при переходе с крупного кокса на мелкий f4 = 1,30

      5) при переходе от коксового топлива к коксогазовому f5 = 0,54

      Изменение выделения пыли

      1) от удельного расхода воздуха

Удельный расход воздуха при нормальных условиях, м3

70

80

90

100

110

120

130

140

f7

0,45

0,59

0,72

0,86

1,0

1,15

1,26

1,41


      2) от применения горячего дутья f7 = 1,34

      Таблица 5

      Поправочные коэффициенты на нестационарность пыле- и газовыделений в процессе плавки

Время с начала плавки, час

8

10

12

14

16

18

20

Оксид углерода f

7

0,943

1,270

1,303

1,284

1,215

1,169

1,143

Пыль f

7

1,796

1,216

0,962

0,706

0,642

0,705

1,024


      Таблица 6

      Пыле- и газовыделения при кислом процессе плавки черных металлов в электродуговых печах

Емкость печи,т

Производительность, т/ч

Количество газов, отводимых из печи через отверстие в своде

Количество выделившихся вредных компонентов

пыль

оксид углерода

окислы азота

тыс.м3

тыс.м3

г/с

кг/т жидкого металла

г/с

кг/т жидкого металла

г/с

кг/т жидкого металла

При плавке стали

0,5

0,33

0,19

0,39

0,92

9,9

0,14

1,5

0,02

0,30

1,5

0,94

0,32

0,34

2,58

9,8

0,36

1,4

0,07

0,28

3,0

1,56

0,54

0,35

4,17

9,5

0,63

1,4

0,12

0,28

5,0

2,0

0,72

0,36

5,28

9,4

0,78

1,4

0,15

0,28

6,0

2,7

0,99

0,37

6,97

9,2

1,11

1,5

0,22

0,30

10,0

3,0

1,13

0,38

7,43

8,8

1,28

1,5

0,25

0,30

12,0

4,2

1,62

0,39

11,20

8,7

1,83

1,6

0,37

0,32

20,0

5,9

2,35

0,40

13,42

8,1

2,74

1,6

0,53

0,32

25,0

6,2

2,5

0,40

13,27

7,6

2,84

1,6

0,56

0,32

40,0

10,6

4,1

0,39

20,9

7,0

4,64

1,6

0,93

0,32

50,0

11,4

4,8

0,42

22,1

6,9

4,73

1,6

0,94

0,30

100,0

21,0

8,1

038

39,2

6,6

9,14

1,6

1,82

0,32

При плавке чугуна

3,0

1,65

0,58

0,35

4,40

9,5

0,64

1,4

0,13

0,28

5,0

2,5

0,90

0,36

6,87

9,4

0,97

1,4

0,19

0,28

6,0

2,8

1,035

0,37

7,23

9,2

1,16

1,5

0,23

0,30

10,0

4,5

1,71

0,38

11,1

8,8

1,88

1,5

0,37

0,30

12,0

5,1

1,98

0,39

14,45

8,7

2,28

1,6

0,45

0,32

20,0

7,0

2,83

0,405

15,9

8,1

2,92

1,6

0,65

0,32

25,0

8,0

3,60

0,40

17,1

7,6

3,34

1,6

0,69

0,32

40,0

12,0

4,75

0,39

23,7

7,0

5,33

16,

1,07

0,32

50,

14,0

5,90

0,42

27,4

6,9

5,84

1,5

1,17

0,30

100,0

23,0

8,87

3,85

42,8

6,6

10,2

1,6

2,04

0,32


      Примечание: Кроме указанных в таблице вредных компонентов в газах присутствуют оксиды серы -5 мг/м3 (1,6 г/т); цианиды 60 мг/м3 (28,4 г/т); фториды -1,2 мг/м3 (0,56 г/т). В период расплава в пыли содержится до 11 % окислов марганца, в период расплава в пыли содержится до 11 % окислов марганца, в период доводки 6 % окислов кальция и 7% окислов магния.

      При газоотсосе с разрывом расход газа увеличивается в 4-5 раз, через кольцевой отсос - в 10-12 раз, при удалении через зонты и колпаки - в 15-20 раз.

      Таблица 7

      Поправочные коэффициенты на изменение пыле и газовыделений электродуговыми печами в связи с отклонениями технологий производства от номинальных значений стационарного процесса (таблица 6)

      Изменение выделений пыли

      1) от вида выплавляемой стали


Углеродистая

Среднеуглеродистая конструкционная

Среднеуглеродистая легированная

Низкоуглеродистая

Нержавеющая

Жарочная

Кислотная

 *

1,63

1,0

0,54

0,41

0,9

1,4

1,2

 **

-

1,0

0,71

0,44

-

-

-


      * - при завалке печи в один прием

      ** - при завалки печи в два приема

      2) от вида шахты (для плавки стали при твердой завалке)

Характеристика шахты

Чистая, (Крупновес., собственные отходы, возврат)

Средней чистоты (легковес, покупной лом)

Загрязненная (стружка брикетированная, легковес)

Стружка россыпью

f2

0,55

1,0

0,61

2,63


      3) от вида шахты (для плавки чугуна)

Характеристика шахты

Чистая (чугун доменный, передельный чушковый, возврат)

Загрязненная (лом покупной пересортированный, стружка чугун.)

Жидкая завалка

Твердая завалка



1,0

1,36

-

Жидкая завалка



-

-

1,24


      4) от продувки кислородом (при плавке чугуна и стали)

Расход кислорода, м3

-

15

18

21

24

27

30

f4

1,0

1,74

1,90

2,06

2,22

2,38

2,53


      5) на переход от кислого процесса на основной f5:

      при плавке чугуна - 1,2

      при плавке стали - 1,5

      Таблица 8

      Поправочные коэффициенты на нестационарность пыле- и газовыделений

      1) пыли в течении времени процесса плавки:

Доля времени от начала плавки, %

22

33

44

56

67

78

89

f

0,25

0,75

1,39

1,81

1,94

1,32

0,14


      2) пыли и газа в течении различных этапов плавки

Доля этапа в процессе плавки, %

Загрузка

Расплавление

Окисление

Восстановление

Пыли f

0,89

1,55

2,79

0,22

Окиси углерода f

-

1,0

1,25

0,65

Окиси азота f

-

1,0

1,25

0,65


      Таблица 9

      Пыле- и газообразование при плавке стали и чугуна в индукционных печах

Наименование и емкость печи, т

Производительность печи (расчетная), т/ч

Расчетный объем отсасываемого воздуха через отводной зонт или кольцевой отсос, м3

Масса основных компонентов пыли и газообразования

Пыль

Окись углерода

Окислы азота

Прочие

г/с

кг/т жидкого металла

г/с

кг/т жидкого металла

г/с

кг/т жидкого металла

г/с

кг/т жидкого металла

Печи типа ИСТ повышенной частоты

Плавка стали по кислому процессу

0,06

0,05

3020

0,02

0,64

0,002

0,14

0,001

0,07

0,003

0,18

0,16

0,10

500

0,04

1,60

0,004

0,14

0,002

0,07

0,009

0,18

0,25

0,25

700

0,10

1,58

0,009

0,14

0,004

0,07

0,01

0,17

0,40

0,26

900

0,11

1,57

0,01

0,14

0,005

0,07

0,01

0,17

1,0

0,57

1800

0,24

1,56

0,02

0,13

0,01

0,07

0,02

0,17

2,5

1,75

3000

0,74

1,52

0,53

0,11

0,03

0,07

0,08

0,17

6,0

3,0

5600

1,21

1,45

0,92

0,11

0,05

0,07

0,13

0,16

10,0

3,5

7200

1,23

1,31




0,07



Печи типа ИЧТ промышленной чистоты

Плавка чугуна при работе с "болотом" 50% и температурой выдаи сплава 1400оС

1,0

0,36

1800

0,14

1,30

0,010

0,11

0,006

0,06

0,01

0,14

2,5

1,0

3000

0,35

1,27

0,02

0,09

0,016

0,06

0,04

0,14

6,0

2,75

5600

0,92

1,21

0,07

0,09

0,04

0,06

0,10

0,13

10,0

4,95

7200

1,49

1,09

0,11

0,09

0,08

0,06

0,17

0,13

16,0

6,50

9200

1,89

1,05

0,16

0,09

0,10

0,06

0,23

0,13

21,5

9,0

10700

2,23

0,94

0,20

0,08

0,15

0,06

0,30

0,12

25,0

10,40

11300

2,54

0,88

0,23

0,08

0,17

0,06

0,34

0,12

31,0

13,9

12500

3,28

0,85

0,30

0,08

0,19

0,06

0,46

0,12


      Таблица 10

      Поправочные коэффициенты на изменение удельных пыле- и газовыделений индукционной пыли печами в связи с отклонениями технологии производства от номинальных значений стационарного процесса

№ пп

Характер отклонения от процесса

Обозначение

Величина

Плавка чугуна


Перегрев металла до 1550 оС

f1

0,9


Подогрев шахты до 600-700 оС

f2

1,1


Применение в шахте стружки

f3

2,0

Плавка стали


Переход от кислого к основному процессу

f4

0,8


На чистоту стружки:



чистая стружка




0,5

средней чистоты



1,0

загрязненная



1,5

стружка россыпью



2,2


      Таблица 11

      Выделение оксида углерода при заливке чугуна в формы и охлаждении отливок

Наименование процесса и его характеристика

Масса отливок

до 10

20

30

50

100

200

300

500

1000

2000

Выплавка металла в формы и охлаждение заливок полное время охлаждения от начала заливки, с

600

900

120

1800

2400

3600

5400

7200

9000

10800

масса выделившегося оксида углерода на точку разлитого металла, кг/т

1,20

1,20

1,20

1,10

1,05

1,0

0,90

0,80

0,75

0,70

В том числе во время заливки, кг/т

0,60

0,60

0,60

0,55

0,525

0,5

0,45

0,4

0,375

0,350

Масса выделившегося оксида углерода в единицу времени, г/с

0,020

0,024

0,028

0,033

0,040

0,048

0,053

0,064

0,083

0,126


      Таблица 12

      Выделение оксида углерода при заливке в форму чугуна и стали

Характеристика

Масса выделяющегося оксида углерода в г/кг заливного металла при массе отливок , кг

до 10

20

30

50

100

200

300

500

1000

200

Время до полного остывания отливок в цехе с момента заливки, мин.

10

15

20

25

40

60

90

120

150

170

Масса выделившегося оксида углерода, г/кг:


при заливке чугуна

1,20

1,20

1,20

1,10

1,05

1,0

0,90

0,80

0,75

0,70

при заливке стали

0,60

0,60

0,60

0,55

0,52

0,50

0,45

0,40

0,37

0,35

Время, за которое выделяется в воздух рабочей зоны до 70 % всей массы образующегося оксида углерода, мин

3,2

4,0

5,7

8,0

12,0

16,0

24,0

34,0

40,0

51,0


      Таблица 13

      Содержание токсичных веществ в воздухе после заливке форм. На высоте 1 м от заливной формы


Время отбора после заливки, мин

Содержание токсичных веществ в воздухе, м23

фенол

бензин

СО

Над оболочкой формы

2

1,5

23

46

Над общеобменной вентиляцией

10

20

30

2,5

1,8

2,8

31

16

12

32

20

10

Над формой с дренажным откосом

2

10

20

0,1

отс.

отс.

0,5

отс.

отс.

10

отс.

отс.

Над термокаталическим реактором

5

10

20

18,3

5,4

1,2

125

12

6

120

10

10

После термокаталического реактора

5

10

отс.

отс.

отс.

отс.

отс.

отс.


      Таблица 14

      Валовые и удельные выделения вредных веществ от печей цветного литья

тип печи

Марка печи

Тип сплава

Тип состава, применяемого при рафинировании

Количество выделяющихся вредных веществ

пыль

оксид углерода

оксиды азота

хлористый водород

серы оксид

общее количество

в т.ч.

г/с

г/кг литья

г/с

г/кг литья

г/с

г/кг литья

г/с

г/кг литья

г/с

г/кг литья

оксид алюминия

диоксид кремния



г/с

г/кг литья

г/с

г/кг литья






ИАТ-1М

ИАТ-1,5

ИАТ-2,5

ИАТ-6

Алюминиевые сплавы АЛ9,АК7

Алюминиевый сплав АК9

Алюминиевый сплав АК6

Алюминиевый сплав А10В

Хлористый цинк

Гексахлорэтан

Гексахлорэтан

Гексахлорэтан


0,33

0,17

0,14

0,53

2,10

1,6

0,0

1,30

0,069

0,021

0,025

0,058

0,43

0,20

0,14

0,14

0,006

0,003

0,003

0,005

0,04

0,03

0,014

0,01


0,19

0,11

0,8

0,32

1,25

1,00

0,60

0,80

0,004

0,021

0,014

0,036

0,03

0,20

0,08

0,09

*

*

*

*


*

*

*

*

0,021

0,011

0,014

0,028

0,14

0,10

0,08

0,07


ВНИИТМАШ

Алюминиевые сплавы АЛ9,АК7

Состав МХЗ

0,14

1,00

0,009

0,07

0,014

0,10

0,46

3,30

0,092

0,70

0,006

0,04

0,028

0,20


"Колеман"

Алюминиевые сплавы АЛ9, АК7, АЛ103

Состав МХЗ

0,04

1,40

0,006

0,20

*

*

0,03

1,20

0,005

0,20

0,004

0,14

0,004

0,16


САТ-2,5

Алюминиевый сплав АК21

Состав МХЗ

0,07

1,60

0,021

0,50

*

*

0,04

1,00

0,014

0,30

0,014

0,30

0,002

0,05


САН-2,5

А20000

А60000

Алюминиевый сплав АК6

Алюминиевый сплав АК6

Алюминиевый сплав АК6

Гексахлорэтан

Гексахлорэтан

Гексахлорэтан


0,08

0,04

0,06

2,00

0,40

0,40

0,021

0,013

0,022

0,50

0,12

0,16

*

*

0,04

0,06

0,07

1,00

0,60

0,50

0,014

0,013

0,014

0,30

0,12

0,03

0,014

*

*

0,30

*

*

0,0003

0,004

0,004

0,07

0,04

0,03


НО-136

ДМК-0,5

НО-195

Алюминиевый сплав АК5М7

Бронзовый сплав ОД

Бронза Бр05Ц5С5


Хлористый цинк

Фосфористая медь МФЗ

Фтористая медь МФЗ


0,02

0,81

0,03

1,00

5,80

1,20

0,006

*

*

0,50

*

*

*

*

*

*

*

*

0,02

8,47

0,02

1,30

76,00

0,65

0,092

0,031

0,013

0,70

1,90

0,45

0,006

*

*

0,50

*

*

0,003

*

*

0,035

*

*


     

Тип печи

Марка печи

Тип сплава

Тип состава, применяемого при рафинировании

Количество выделяющихся вредных веществ

сероводород

углеводороды

хлор

фосфорный ангидрид

г/с

г/кг литья

г/с

г/кг литья

г/с

г/кг литья

г/с

г/кг литья


ИАТ-1М

ИАТ-1,5

ИАТ-6

Алюминиевые сплавы АЛ9, АК7

Алюминиевый сплав АК9

Алюминиевый сплав АЛ10В

Хлористый цинк

Гексахлорэтан

Гексахлорэтан


0,040

*

*

0,30

*

*

0,19

0,05

0,22

1,25

0,50

0,50

*

следы

*

*

следы

*

*

*

*

*

*

*


ВНИИТМАШ

Алюминиевые сплавы АЛ9, АК7

Состав МХЗ*

*

*

*

*

*

*

*

*


"Колеман"

Алюминиевые сплавы АЛ9, АК7, АЛ10В

Состав МХЗ

*

*

*

*

*

*

*

*


САТ-2,5

Алюминиевый сплав АК21

Состав МХЗ

0,014

0,30

*

*

*

*

*

*


Сан-2,5

А20000

А60000

НО-136

Алюминиевый сплав АК6

Алюминиевый сплав АК6

Алюминиевый сплав АК6

Алюминиевый сплав АК5М7

Гексахлорэтан

Гексахлорэтан

Гексахлорэтан

Хлористый цинк


*

*

*

*

следы

следы

*

*


ДМК-0,5

Бронзовый сплав ОЦС

Фосфорная медь МФЗ

*

*

*

*

*

*

0,12

0,44


      * измерения не проводились

      Таблица 15

      Данные для расчета количества вредных веществ, выделяющихся в воздушную среду при плавке и заливке различных сплавов

Сплавы

Операции

Оборудование

Выделяющее вредное вещество

Количество

Титановые сплавы

Приготовление сплава и заливка

ДВЛ-250; НИАТ-833Д; ВДЛ-4

аэрозоль двуокиси титана

аэрозоль масла

окись углерода углеводороды

0,15 г/кг

4,36 г/кг

0,08 г/кг

0,17 г/кг

Магниевые сплавы

Приготовление рабочего сплава

Индукционная печь ЭП-500

Мазутная печь

Райта

аэрозоль окиси магния окись углерода аэрозоль окиси магния окись углерода углеводороды сернистый ангидрид окиси азота

5,56 г/час

72,61 г/час

3,33 г/кг

6,00 г/кг

4,99 г/кг

18,14 г/кг

0,67 г/кг

Магниевые сплавы

Модифицирование, рафинирование

Заливка сплава

Миксер

Ковшом, вручную, через фильтр автоматически методом направленной кристаллизации

аэрозоль окиси магния

аэрозоль окиси магния

сернистый ангидрид

0,073 г/кг

0,06 г/кг

2,40-5,81 г/кг

Стали (основа-железо, хром никель. марганец)

Плавка, заливка

Высокочастотная печь модели ИСТ-016

окись углерода

аэрозоль окиси железа

0,03 г/кг

0,06 г/кг

Жаропрочные сплавы

Плавка, заливка

Индукционная вакуумная печь УППФ-ТАМ

углеводороды

окись азота

аэрозоль масла

аэрозоль никеля

0,007 г/кг

0,33 г/кг

0,33 г/кг

0,003 г/кг

Магниевые сплавы (железо-основа, кобальт, никель, алюминий)

Плавка

Заливка сплава

Высокочастотная печь модели ИСТ-016

Ручная ковшом на плацу

окись углерода

аэрозоль окиси железа

аэрозоль кобальта

аэрозоль никеля

аэрозоль алюминия

аэрозоль кобальта

аэрозоль окиси железа

аэрозоль никеля

аэрозоль алюминия

24,06 г/час м2

27,89 г/час м2

6,5 г/час м2

1,86 г/час м2

10,63 г/час м2

0,01 г/кг

0,03 г/кг

0,001 г/кг

0,01 г/кг

алюминиевые сплавы

приготовление рабочего сплава

Заливка сплава

Раздаточные печи

Ковшом, вручную

Под давлением станок модели 71107 состава смазки: пчелиный воск, трансформаторное масло или цилиндровое

Состав смазки: керосин, воск

Состав смазки: церезин, воск

окись углерода

аэрозоль алюминия

аэрозоль алюминия

аэрозоль алюминия

окись углерода

углеводороды

аэрозоль масла

аэрозоль алюминиевая

углеводороды

окись углерода

аэрозоль алюминиевая

углеводороды

окись углерода

4,06 г/час м2

18,11 г/час м2

0,1 г/кг

0,09 г/кг

0,16 г/кг

0,08 г/кг

0,04 г/кг

0,09 г/кг

4,36 г/кг

0,12 г/кг

0,09 г/кг

0,39 г/кг

0,07 г/кг

Латунные сплавы

Плавка сплава

Заливка сплава

Селитонал печь ТГ-100

Ковшом на плацу (состав смазки: церезин, воск)

окись углерода

аэрозоль окиси цинка

аэрозоль окиси меди

аэрозоль свинца

углеводороды

окись углерода

аэрозоль окиси цинка

аэрозоль окиси меди

аэрозоль свинца

0,57 г/час м2

0,06 г/кг

17,30 г/час м2

0,11 г/кг

0,43 г/час м2

0,04 г/кг

0,21 г/час м2

0,001 г/кг

0,89 г/кг

0,90 г/кг

0,08 г/кг

0,03 г/кг

0,001 г/кг

Свинцовые сурьмянистые сплавы

Плавка сплава

Чугунный тигель в печи с электрообогревном

углеводороды

окись углерода

пыль

аэрозоль свинца

0,09 г/кг

0,016 г/кг

0,08 г/кг

0,007 г/кг

Цинковое литье

Плавка

-

углеводороды

окись углерода

пыль

0,016 г/кг

0,01 г/кг

0,24 г/кг

Сплав ВУДА

Плавка

Индукционная печь ЗДИ

окись углерода

аэрозоль свинца

аэрозоль олова и висмута

0,017 г/кг

0,0002 г/кг

0,007 г/кг


      Таблица 16

      Выделение пыли на участках складирования и транспортирования шихтовых материалов

Процесс, оборудование

Количество выделившийся пыли

Способ и объем аспирации

на единицу работающего оборудования, г/с

на перерабатываемый материал, кг/т


1

2

3

4

Выгрузка из вагонов и самосвалов грейферными механизмами в приемные ямы:

песок

бетонит, цемент

известняк

кокс литейный

уголь каменный

глина формовочная сухая

опилки, торфяная крошка

0,22

0,58

0,56

0,67

0,33

0,19

0,78

0,10

0,25

0,23

0,28

0,14

0,08

0,33

Неорганизованный выброс при скорости ветра 2-5 м/с

То же в приемные бункера и закрома хранилища через аспирируемые точки:

бетонит, цемент

известняк

кокс литейный

уголь каменный

глина формовочная сухая

опилки, торфяная крошка

0,97

1,14

1,11

0,61

0,36

0,31

0,31

0,75

0,70

0,40,

0,22

0,85


Перемещение сыпучих материалов:

песок

бетонит, цемент

известняк

кокс литейный

уголь каменный

глина формовочная сухая

опилки, торфяная крошка

0,39

1,03

1,03

1,11

0,56

0,28

1,17

0,05

0,09

0,15

0,05

0,03

0,04

0,05


мостовыми кранами с грейферными механизмами и канатноскреперными установками; производительностью до 17 м3

песок

бетонит, цемент

известняк

кокс литейный

уголь каменный

глина формовочная сухая

опилки, торфяная крошка

0,47

1,31

1,27

1,42

0,69

0,36

1,50

0,15

0,28

0,45

0,15

0,07

0,12

0,13


Загрузка сыпучего материала в желоба при перегрузках и транспортировании:

кусковой материал dср.>8мм

порошкообразный материал dср.td<

1,19

3,50

1,41

4,20

объем аспирации по расчету исходя из площади открытых отверстий и соблюдении скорости в нем, равной полуторной скорости движения ленты

Разгрузка сыпучего материала из желоба при перегрузках и транспортировании:

кусковой материал

порошкообразный материал

0,94

2,28

1,13

2,73


Пересылка на транспортеры:

кусковой материал

порошкообразный материал

горелая земля

0,58

1,28

0,420

0,70

1,53

0,50

Объем аспирации через укрытия 1500-2500 м3

Кабинные укрытии ленточных конвейеров, транспортеров, элеваторов:

кусковой материал

порошкообразный материал

горелая земля

0,33

0,86

0,25

0,40

1,03

0,30

Объем аспирации через 2 откоса от головки и башмака 1600-4000 м3

Комбинированные укрытия в галереях ленточных конвейеров:

кусковой материал

порошкообразный материал

горелая земля

0,44

0,97

0,36

0,53

1,17

1,43

Объем аспирации 300 м3/ч на 1 п.м. укрытия

Местные откосы питателей и дозаторов:

кусковой материал

порошкообразный материал

горелая земля

0,42

0,89

0,25

0,50

1,06

0,30

Объем аспирации через укрытия 1500-3000 м3


      Таблица 17

      Выделение пыли в процессе переработки шихтовых и формовочных материалов

Процессы, оборудование

Расчетный объем аспирации из укрытия оборудования тыс.м3

Масса выделяющейся пыли

на единицу времени работы оборудования, г/с

на единицу массы перерабатываемого материала, кг/т

Сушка шихтовых и формовочных материалов

Сушильные барабаны горизонтальные, производительностью т/ч:

до 5

песка

глины

бентонита

шлака

3,75

4,10

3,75

6,50

8,12

5,26

33,55

38,35

7,65

4,75

31,20

35,85

5-10

песка

глины

бентонита

шлака

8,25

10,0

6,5

23,0

10,14

7,986

57,01

61,4

8,6

4,5

32,1

37,2

10-15

песка

глины

бентонита

шлака

14,75

17,75

12,25

22,25

17,08

12,8

86,53

91,67

7,8

4,4

30,5

30,5

15-20

песка

глины

бентонита

шлака

22,5

26,75

17,25

32,0

41,67

18,9

103,54

117,99

6,0

4,4

23,7

28,1

25

песка

глины

бентонита

шлака

27,5

32,25

22,25

38,75

27,33

22,08

127,83

146,9

5,8

4,0

22,4

26,2

Установка сушки песка в потоке горячих газов производительностью 3-5 т/ч

5,0

5,71

5,7

Установка сушки песка в кипящем слое производительностью , т/ч:

3

10-16

25

8,5

30,0

60,0

1,8

26,51

46,53

9,5

8,7

7,8

Установки сушки песка вертикальные производительностью 3 т/ч

9,05

1,08

1,4

Дробление и помол шахтовых и формовочных материалов

Дробилки шоковые производительностью, т/ч

до 5

10-13

1,15

4,0

2,9

9,14

2,7

3,6

Дробилки конусные производительностью 20-30 т/ч

7,5

10,4

5,0

Дробилки молотковые производительностью до 5 т/ч

3,01

5,35

4,9

Дробилки валковые производительностью 3,5 т/ч

2,0

3,15

4,0

Дезинтегратор для помола глины, д.1350 мм

6,25

4,25

2,2

Бегуны для помола глины производительностью, т/ч:

3-5

8-10

1,7

1,95

0,58

1,69

0,8

0,9

Мельница паровая производительностью до 1 т/ч

1,2

1,94

10,0

Мельница молотковая производительностью до 2 т/ч

4,0

3,75

8,0

Сепарация, смешение и дозирование формовочных материалов

Грохоты качающихся вибрационные и инерционные с рабочей площадью, м2

1

2

3

2,0

3,2

4,45

5,5

8,44

11,4

-

-

-

Сито вибрационное грубой очистки производительностью, м3

25

40

63

100

160

240

6,0

9,0

14,0

21,5

32,0

41,0

11,1

17,78

28,05

44,44

71,1

106,67

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

Сито вибрационное тонкой очистки производительностью, м3

25

40

63

100

160

240

2,0

2,4

4,0

5,7

10,5

14,0

5,56

9,03

13,89

22,22

35,56

53,33

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

Сито плоское вибрационное производительностью, м3

160

250

11,0

16,5

71,1

111,1

5,0

5,0

Сито плоские механические качающиеся производительностью, 3-4 т/ч

2,0

6,25

7,0

Сито -бурат производительностью, т/ч

1,5

3,0

0,9

1,4

0,69

1,33

1,8

1,7

Сито барабанные (полигональные) производительностью, т/ч

4-6

-

4,17

4,0

Смесители периодического действия с вертикально вращающимися катками (бегуны) производительностью до 50 т/ч

5,0

6,25

1,0

Смесители периодического действия с горизонтально вращающимися катками (центробежные) производительностью до 60 т/ч

9,0

10,4

1,2

Смесители тарельчатые (бегуны) производительностью до 20 т/ч

6,0

1,67

0,6

Бункеры формовочных смесей

1,1

1,94

-

Бункеры песка

1,6

0,43

-

Бункера глины

0,85

1,06

-

Тарельчатый питатель

0,8

0,625

-

Питатели лотковые

0,7

0,46

-

Транспортеры горелой земли

2,0

1,67

-


      Примечания:

      1. К массе выделенной сушильным оборудованием пыли добавляются вредные компоненты, образующиеся при сжигании топлив (смотрите Приложение 1).

      2. При просеивании материалов с температурой более 50 оС выделения пыли увеличивается на 20-25 %.

      Таблица 18

      Данные по выделению вредных веществ в воздушную среду из стержневых, формовочных и оболочковых смесей

Состав смеси

Сплавы

Способ литья

Приготовление смесей, изготовление и отверждение стержней, форм, ОБОЛОЧЕК

Оборудование, параметры, операции

Выделяющееся вредное вещество

Количество

Песчаные смеси







Алюминиевые сплавы

Литье в разовые песчаные формы. Литье в кокиль с песчаными стержнями

Сита, бегуны, смесители, вручную стержневые ящики

Углеводороды

10% от нормы расхода уайт-спирита


Магниевые сплавы

Литье в разовые песчаные формы

-

-

-


-

-

-

формальдегид углеводорода

0,005 г/кг

10% от нормы расхода Уайт-спирита


Магниевые сплавы

Литье в разовые формы

Сита, бегуны

смеситель

НО-90;

вручную стержневые

ящики

формальдегид

0,06г/кг


Алюминиевые сплавы, бронзовые сплавы, чугуны

-

Смеситель СМ100

Т20-70оС

Корковые машины КМ

КН-1М

Т250-500о

фенол формальдегид

этанол

0,026 г/кг

0,001 г/кг

20% - приготовление смеси

35%-изготовление оболочек


Титановые сплавы

Литье в уплотняемые графитовые формы

Сито "Бурат", бегуны; вручную, пневмотрамбовкой

Приготовление смеси:

Этанол

Фенол

Формальдегид

Изготовление форм:

Этанол

Фенол

Формальдегид

20% от нормы расхода

0,104 г/кг

0,005 г/кг

15% от нормы расхода

0,083 г/кг

0,004 г/кг


Титановые сплавы

Литье в оболочковые формы со стержнями

Машины ЛОФ-1М

Т-400оС

Приготовление смеси:

пыль (графит+пульвер-смеси бакелит)

Изготовление форм, стержней

фенол

формальдегид

окись углерода

метанол

0,6 г/кг

12,48 г/кг

0,71 г/кг

11,42 г/кг

0,1 г/кг


-

Литье в кокиль с песчаными стержнями; литье в кокиль направленной кристаллизацией

Бегуны

смесители

Вручную, стержневые ящики

формальдегид

0,005 г/кг


Чугуны. алюминиевые сплавы

Литье центробежное; литье в разовые песчаные формы

-

формальдегид углеводороды

0,006 г/кг

10% от нормы расхода уайт-спирита


Магниевые сплавы

Алюминиевые сплавы

Литье в разовые песчаные формы

Литье в кокиль с песчаными стержнями

Сита, бегуны, смесители,

нагреваемые стержневые ящики Т-220-260оС

Этанол

фенол

формальдегид

20% от нормы расхода при приготовлении смесей

35%-при изготовлении стержней

0,13 г/кг

0,013 г/кг


-

Чугуны

литье в кокиль с песчаными стержнями

Литье в разовые песчаные формы

Сита, бегуны, смесители

Полуавтомат РВ-4

Нагреваемые стержневые ящики Т-220-260оС

фенол

формальдегид

этанол

0,026

0,1

20% -приготовление смесей

35%-изготовление стержней


Алюминиевые сплавы

Литье кокиль с песчаными стержнями

Автомат НВ2742

При изготовлении и отверждении стержней Т-200-250оС

формальдегид

0,018 г/кг


Алюминиевые сплавы

Магниевые сплавы

Литье в разовые песчаные формы

Литье в кокиль направленной кристаллизацией

Бегуны, смесители

Вручную пневмотрамбовкой

аммиак

0,03 г/кг


      Продолжение таблицы 18

Сушка, прокалка

Заливка металла

Примечание

Оборудование, параметры, операции

Выделяющееся вредное вещество

Количество

Оборудование, параметры, операции

Выделяющееся вредное вещество

Количество







Основой всех песчаных смесей является кварцевой песок -100%

Камерные печи, вертикально-горизонтальные конвеерные сушила

окись углерода, углеводороды

0,013 г/кг 90 % от нормы расхода уайт-спирита

Ковшом, на плацу, в горизонтальном или вертикальном автоклавах под давлением через дозатор "Дозаматик"

окись углерода

0,005 г/кг

Количество кварцевой смеси, выделяющейся из песка суммарно по всем стадиям его подготовки (размол, сушка, просев составляет 4,5 г/кг

-

-

-

Ковшом, вручную

окись углерода, сернистый ангидрид

0,005 г/кг

2,6 г/кг


Количество пыли квадрцевой, выделяющейся при приготовлении смеси в бегунках и смесителях составляет 0,98 г/кг

Т-180-210оС

-

окись углерода, аммиак формальдегид метанол, углеводороды

027 /кг

0,027 г/кг

0,021 г/кг

0,1 г/кг

90% от нормы расхода Уайт-спирита

-

аммиак - 2,24 г/кг

окись углерода - 0,043 г/кг

формальдегид -0,016 г/кг

окислы азота-0,003 г/кг

метанол - 0,1 г/кг

сернистый ангидрид - 2,7 г/кг


ХТС

окись углерода

аммиак формальдегид

метанол

0,027 г/кг

0,023 г/кг

0,021 г/кг

0,1 г/кг

ковшом, вручную

аммиак

окись углерода

формальдегид

окислы азота

метанол

3,13 г/кг

0,03 г/кг

0,022 г/кг

0,003 г/кг

0,1 г/кг


-

фенол

формальдегид

этанол

0,13 г/кг

0,013 г/кг

45% от нормы расхода

Раздаточные печи

Ковшом, вручную

окись углерода

фенол

формальдегид

метанол

0,09 г/кг

0,14 г/кг

0,07 г/кг

0,26 г/кг


Сушка формы:

Сушильные камеры от 250 оС

Прокалка формы:

Агрегат

АПГФ-1000

Тмах-1000оС

фенол

окись углерода

формальдегид

фенол

формальдегид

метанол

окись углерода

1,28 г/кг 6,3 г/кг

0,28 г/кг

0,23 г/кг

0,1 г/кг

0,46 г/кг

80 г/кг

ДВЛ-250

ПИАТ-833Д



Количество пыли, выделяющейся из графита суммарно по всем стадиям его подготовки (рассев, деление, сушка) составляют 32 г/кг; количество пыли графита выделяющихся при изготовлении форм, оболочек - 4,16 г/кг; количество пыли графита, выделяющейся при выбивке форм, стержневой составляет 3,88 г сухого остатка смеси

Агрегат

АПГФ -1000

Тмах -1000оС

фенол

формальдегид

метанол

окись углерода

0,36 г/кг

0,16 г/кг

0,7 г/кг

80 г/кг

ДВЛ-250

НИАТ-833Д




Камерные, вертикально-горизонтально-конвеерные сушила

Т-180-210оС

аммиак

формальдегид

метанол

окись углерода

0,023 г/кг

0,021 г/кг

0,1 г/кг

0,08 г/кг

автоматически через металопровод

аммиак

окись углерода

формальдегид

окислы азота

метанол

2,24 г/кг

0,043 г/кг

0,016 г/кг

0,003 г/кг

0,1 г/кг


-

окись углерода

аммиак

формальдегид

метанол

углеводороды

0,027

0,023

0,021

0,1

90% от нормы расхода уайт-спирита

В изложницы: ковшом, вручную, под давлением

аммиак

окись углерода

формальдегид

окислы азота

метанол

3,13 г/кг

0,06 г/кг

0,022 г/кг

0,003 г/кг

0,1 г/кг


Нагреваемая остнастка: стержневые ящики, Т220-260оС

фенол

формальдегид

этанол

0,13 г/кг

0,013 г/кг

45% от нормы расхода

Ковшом, вручную

под давлением

фенол

формальдегид

метанол

окись углерода

0,14 г/кг

0,07 г/кг

0,26 г/кг

0,09 г/кг


Нагреваемая оснастка Т-220-260оС

фенол

формальдегид

метанол

0,13

0,013

45% от нормы расхода

Ковшом, вручную

-

-

-

Камерная сушила

Т150-180оС

формальдегид

фурфурол

аммиак

окись углерода

0,13 г/кг

0,382 г/кг

0,026 г/кг

0,027 г/кг





Сушка на воздухе

аммиак

0,03 г/кг

Ковшом вручную

автоматически через металлопровод

аммиак

0,18 г/кг



      Примечания: Основой всех песчаных смесей является кварцевый песок-100%. Количество кварцевой пыли, выделяющейся из песка, суммарно по всем стадиям его подготовки (размол, просев, сушка) составляет 4,5 г/кг. Количество кварцевой пыли, выделяющейся при приготовлении смесей в бегунах, смесителях составляет 0,98 г/кг.

      при выбивке стержней выделение сернистого ангидрида составляет 0,6 г/кг смеси.

      Основой всех графитовых смесей является графит-100%. Количество пыли, выделяющейся из графита суммарного по всем стадиям его подготовки (рассев, дробление, сушка) составляет 32 г/кг, количество пыли графита, выделяющейся при приготовлении форм оболочек -4,16 г/кг, выделяющейся при выбивке форм, стержней - 3,88 г/кг сухого остатка смеси.

      Таблица 19

      Данные для расчета количества вредных веществ, выделяющихся в воздушную среду из различных модельных составов

Сплавы

Марка, состав модельной массы

Приготовление модельной массы

Изготовление моделей, сварка в блоки

Выделяющееся вредное вещество

Количество

Выделяющееся вредное вещество

Количество


ПСБО;

парафин, стеорин

углеводороды

окись углерода

аэрозоль углеводородов

0,45г/кг

0,18г/кг

0,288 г/кг

Изготовление моделей

окись углерода

углеводороды

аэрозоль углеводородов

Зачистка и сборка в блоки

окись углерода

углеводороды

аэрозоль углеводородов

1,02 г/кг

0,18 г/кг

0,43 г/кг

0,23 г/кг

0,44 г/кг

0,36 г/кг


-

Углеводороды окись углерода аэрозоль углеводородов

12,3 г/с*м3

5,0 г/с*м3

8,0г/с*м3

углеводороды

окись углерода

аэрозоль углеводородов

0,41 г/кг

1,46 г/кг

0,79 г/кг


ПВТК:

парафин

воскресенье канифоль

углеводороды

аэрозоль углеводородов

17,07

8,0

Окись углерода

углеводороды

аэрозоль углеводородов

0,22

0,42

0,2


КПЦ: канифоль, парафин, церезин

углеводороды

аэрозоль углеводородов

3,45

8,0

Окись углерода

углеводороды

аэрозоль углеводородов

0,11

0,3

0,14


Р-3:

парафин, церезин, воск буроугольный

Углеводороды

аэрозоль углеводородов

окись углерода

3,45

8,0

1,15

Аэрозоль углеводородов

Окись углерода

55,62

2,5


ВИАМ-102:

воск буроугольный, торфяной, парафин, триэтеноламин

Углеводороды

окись углерода

аэрозоль углеродов

Триэтеноламин

32,33

4,07

8,0

5,57


Углеводороды

окись углерода

аэрозоль углеродов

Триэтеноламин

0,16

0,62

0,19

0,1


ВИАМ-102

Углеводороды

окись углерода

аэрозоль углеродов

Триэтеноламин

32,33

4,07

80,7

5,57

Аммиак

окислы азота

углеводороды

окись углерода

Триэтаноламин

3,1

0,53

0,31

2,52

0,05


Мочевина

Аммиак

окись углерода

окислы азота

4571,34

3799,07

95,2


-

-


Мочевина, селитра, трансформаторное масло

Аммиак

Окись углерода

Окислы азота

4571,34

3790,07

571,18

Аммиак

аэрозоль масла

окислы азота

окись углерода

18,89

0,88

3,15

21,33


      Продолжение таблицы 19

Удаление модельной массы

Применяемые стержни

Примечание

Способ удаления

Выделяющееся вредное вещество

Количество

Состав стержневой массы

Выделяющееся вредное вещество

Количество


В собственной массе при 90-100оС

Удаление остатков воздухом при 200оС

Углеводороды Окись углерода Аэрозоль углеводородов Этилсиликат Этанол

0,28 г/кг

0,55 г/кг

12,68 г/кг

0,52 г/кг

9,96 г/кг




Выделение вредных веществ из остатков модельной массы при прокалке блоков учтено в т.3 гр.12

Горячий воздух

Углеводороды Окись углерода Аэрозоль углеводородов

Этилсиликат Этанол

0,66

0,11

2,54

0,21

3,98


Приготовление стержневой массы мочевина калиевая селитра Изготовление стержней стержневая масса касторовое масло

окись углерода окислы азота аммиак окись углерода окислы азота аммиак аэрозоли масла

3799,0

571,18

4571,34

21,33

3,15

18,89

0,83

Выделения из оболочковой формы

В собственной массе при 140-150оС

Углеводороды Окись углерода Аэрозоль углеводородов Этанол

17,06

4,26

8,0

171,55

-

-

-

-

В горячей воде при 90-100 оС

Окись углерода Углеводороды аэрозоль углеводородов

1,15

3,45

8,0

-

-

-

-

В собственной массе при 160-180оС

Углеводороды Аэрозоль углеводородов Окись углерода

3,45

8,0

1,15





В собственной массе при 100-110оС

Углеводороды окись углерода аэрозоль углеродов Триэтеноламин

32,33

8,0

4,07

5,57

Приготовление стержневой смеси мочевина Изготовление стержней мочевина полисилоксановая смазка

окись углерода аммиак окись углерода аммиак

3799

4571,34

44,4

53,42


В горячей воде при 95-100оС

Углеводороды окись углерода аэрозоль углеродов Триэтеноламин

32,33

4,07

8,0

5,57

Формовка стержней

Электрокорунь,

маршалит,

графит,

этиленликат, полиэтилен

Углеводороды

0,47 г/кг


-

-

-


Обжиг стержней

углеводороды

окись углерода

сажа

2,05

4,48

1,2


В проточной воде при 25-30оС

Углеводороды

аэрозоль углеводородов

Окись углерода

32,33

8,0

4,07

-

-

-

-


      Таблица 20

      Состав газовыделений из песчано-смоляных смесей при обезвреживании и термодеструкции

Смола

С

Количество выделяющихся веществ

метанол

уран

метилфуран

осензол

толуол

форфурол

фенол

фурфориловый спирт

крезолы, ксилеполы

СО

КФ-30

20

750

100

0

150

54

67

-

65

65

-

28

следы

-

-

41

-

-

12

1,4

-

-

-

-

17

1,8

-

-

-

-

-

-

290

700

0

Фуритол -


20

750

100

0


3,1

29

следы

-

85

16

-

19

следы

-

491

810

-

56

45


0,21

-

-


0,16

306

16

1,6

-

-


-

102

6

-

203

0

504

0

Фуран-1

20

750

100

0

0,42

80

следы

-

168

следы

-

148

следы

-

480

495

-

49

42

0,95

12

-

0,10

72

13

1,1

-

-

0,10

72

13

-

253

0

720

0


      Таблица 21

      Содержание токсичных веществ, выделяющихся при термодеструкции песчано-смоляной смеси на основе связующего СФ-015

Компонент

Содержание токсичных веществ, мг/г

в токе при ТоС

в токе воздуха при ТоС

700

1000

700

1000

Этанол

0,53

0,37

0,296

0,280

Толуол

0,36

0,077

0,014

0,018

И-ксилол

0,25

0,25

-

-

Фенол

1,98

0,24

0,036

0,046

О-крезол

1,78

0,18

-

-

П-крезол

1,01

0,16

-

-

2,4-ксилепол

0,33

-

-

-

2,6-ксилепол

0,68

-

-

-

Водород


0,63

-

0,124

СО2


0,42


197,4

СО


3,86


6,91

Метан


2,60


1,05


      Таблица 22

      Выделение пыли при первичной очистки литья черных металлов

Процесс очистки и технологическое оборудование

Минимальный объем отсасываемого воздуха, тыс.м3

Выделение пыли при очистке литья

чугунного

стального

г/сек

кг/т отлив

г/сек

кг/т отлив

Дробеметная очистка

Барабаны очистные дробеметные:

для отливок массой до 25 кг

для отливок массой до 80 кг

для отливок массой до 400 кг

4,0

8,0

15,0

7,78

17,78

39,17

9,3

12,8

20,1

5,86

13,39

24,44

14,0

19,3

31,4

Камеры очистные дробометные:

малые с объемом до 2м3

средние с объемом до 10 м3

большие с объемом до 80 м3

6,0

11,0

30,0

9,17

18,36

46,64

11,0

13,2

24,0

6,89

13,78

35,056

16,5

19,8

36,1

Столы очистные дробеметные:

для отливок массой до 150 кг

для отливок массой до 300 кг

для отливок массой до 600 кг

7,0

8,0

8,0


9,72

11,1

13,33

23,3

25,0

29,1


7,33

8,36

10,028

34,7

37,5

43,6

Машины дробеметные периодического и непрерывного воздействия:

для отливок массой до 25 кг

для отливок массой до 400 кг

6,0

15,0

9,17

25,0

6,9

12,8

6,89

18,78

10,3

19,3

Камеры очистные дробеметные непрерывного действия:

для мелкого и среднего литья

для крупного литья

6,0

30,0

33,33

50,0

6,0

2,8

25,056

37,5

9,1

4,2

Дробеструйная очистка

Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими снаружи, диаметр сопла 6-8 мм:

тупиковые

проходные

4,0

15,0

6,67

21,5

8,0

12,4

5,028

16,17

12,1

19,3

Камеры очистные дробеструйные обслуживаемые рабочими находящимися внутри камеры, диаметр сопла 10-12 мм:

тупиковые

проходные

8,0

35,0

12,89

49,58

18,5

25,5

9,69

37,28

27,9

38,4

Камеры очистные дробеструйные двухосные с вращающимися подвесками:

для мелкого и среднего литья

для крупного литья

6,0

30,0

9,67

50,64

8,7

26,1

7,25

38,1

13,0

39,3

Галтовка

Барабаны очистные галтовочные:

для отливок массой до 10 кг

для отливок массой до 40 кг

для отливок массой до 100 кг

2,0

6,0

12,0

1,67

8,33

40,0

3,0

7,5

24,0

1,25

6,28

30,06

4,5

11,3

36,1

Механическая зачистка отливок

Станки обдирочно-шлифовальные со станционным кругом

2,0

0,28


-

0,22

-

Станки обдирочно-шлифовальные подвески

0,9

0,083

-

0,056

-

Столы очистки и обрубки изделий

4,0

0,64

-

0,5

-


      Таблица 23

      Выделение вредных веществ при выбивке форм и стержней

Оборудование

Расчетный объем аспирации при боковой панели с трех сторон, тыс.м3

Вредные вещества

Пыль

Оксид углерода

Оксид серы

Оксиды азота

Аммиак

кг/ч

кг/т

кг/ч

кг/т

кг/ч

кг/т

кг/ч

кг/т

кг/ч

кг/т

Подвесные вибраторы при высоте опоры на решеткой не более 1 м

7,0

14,6

9,7

1,8

1,20

0,06

0,04

0,30


0,20

0,60

0,40

Решетки выбивные эксцентриковые, мод.421

Тоже, мод.423

5,0-5,4

8,0-8,6

6,0

7,0

3,6

4,1

1,6

1,8

0,94

0,98

0,05

0,055

0,029

0,3

0,35

0,40

0,17

0,18

0,59

0,64

0,28

0,29

Решетки выбивные инерционные,

мод. 31211

То же, мод.31212

То же, мод. 31213

10,0-12,0

15,0-18,0

20,0-25,0

6,0

7,0

9,0

3,6

4,1

4,7

1,6

1,8

2,0

0,94

0,98

0,99

0,050

0,055

0,061

0,029

0,030

0,031

0,35

0,40

0,43

0,17

0,18

0,19

0,59

0,64

0,75

0,26

0,29

0,31

Решетки выбивные инерционные

мод.31214

То же мод. 31215

Тоже мод. 31216

То же мод.31217

Тоже мод. 31218

Тоже мод. 31219

То же мод. МР-120

25,0-26,0

28,0-30,0

30,0-35,0

40,0-45,0

55,0-60,0

70,0-80,0

10,0-10,5

12,0

17,0

25,5

37,3

55,0

87,0

20,2

5,5

6,4

7,8

9,6

10,7

11,8

6,9

2,2

2,7

3,4

4,6

6,3

9,3

2,9

1,02

1,05

1,11

1,21

1,37

1,63

1,06

0,065

0,085

0,108

0,144

0,206

0,311

0,091

0,031

0,031

0,032

0,035

0,037

0,042

0,031

0,51

0,60

0,74

0,99

1,67

1,98

0,64

0,19

0,20

0,21

0,24

0,25

0,34

0,20

0,86

1,11

1,42

2,65

2,85

4,31

1,18



      Таблица 24

      Выделение вредных веществ процессами и оборудованием термических цехов

Процесс, оборудование

Выделение вредных веществ

наименование

единица измерения

количество

1. Соляные ванны

нагрев под закалку врасплавах хлористого бария, натрия и калия

охлаждение и отпуск стальных деталей в смесях их углекислого натрия, хлористого натрия и углекислого калия

цианирование низкотемпературное

 

цианирование высокотемпературное

аэрозоли

хлористый водород

аэрозоли

аэрозоли

цианистый водород

аэрозоли

цианистый водород


г на 1 кг нагреваемого металла

-

г на 1 кг обрабатываемых деталей

г на 1 кг обрабатываемых деталей

0,35

0,12

0,25

0,25

0,20-0,40

0,36

0,20-0,40


2. Масляные баки и ванны:

закалка

отпуск

Аэрозоли и пары масла

-

-

-

0,06-0,15

0,07-0,10

3. Очистные и дробеметные установки периодического непрерывного действия

пыль металлическая окалина

г на 1кг обрабатываемых деталей

3,0-4,0

4. Установки для нанесения антицементационных покрытий

пары бензола и толуола

-

2,0


      Таблица 25

      Выделение пыли основным технологическим оборудованием при абразивной обработки металлов без охлаждения

Оборудование

Определяющая характеристика оборудования

Выделение вещества

наименование

количество, г/сек

Круглошлифовальные станки

диаметр шлифовального круга, мм

абразивная и металлическая пыль


150


0,0325

300


0,043

350


0,047

400


0,05

600


0,065

750


0,075

900


0,086

Плоскошлифовальные станки

диаметр шлифовального круга, мм

абразивная и металлическая пыль


175


0,036

250


0,042

350


0,05

400


0,055

450


0,059

500


0,0625

Бесцентрошлифовальные станки

диаметр шлифовального круга, мм

-


30-100


0,0126

395-500


0,019

400-600


0,025

500


0,014

Зубошлифовальные станки

диаметр шлифовального круга, мм



75-200


0,0126

120


0,012

160-165


0,013

400


0,018

Внутришлифовальные станки

диаметр шлифовального круга, мм



5-20


0,0076

10-50


0,010

17-18


0,016

40-150


0,011

125-200


0,023

Заточные станки

диаметр абразивного круга, мм



100


0,0097

150


0,1

200


0,02

250


0,027

300


0,034

350


0,041

400


0,0475

450


0,054

500


0,06

550


0,067

Полировальные станки с войлочными кругами

диаметр круга, мм

войлочная и абразивная пыль


100


0,014

200


0,019

300


0,028

400


0,039

500


0,05

600


0,064

Отрезные станки

-

металлическая пыль

0,14

Краценальные станки

-

-

0,076


      Таблица 26

      Выделение аэрозолей масел, эмульсий и паров воды при механической обработке металлов с охлаждением

Оборудование

Выделяющиеся вредные вещества, г/с на 1 кВт. мощн.

охлаждение маслом

охлаждение эмульсией

охлаждение содовым раствором

аэрозоль

аэрозоль

пары воды

Металлорежующиеся станки, кроме шлифовальных

0,56*10



0,2*10



0,042

Шлифовальные станки

0,008

0,46*10



0,042


      Примечание:

      1. От технологического оборудования для приготовления эмульсий, имеющего открытые стоки, емкости с мешалками и т.п. выделяется 1.4 кг аэрозолей эмульсий и 2800 г паров воды в час на 1 тонну приготовляемой эмульсии.

      2. Для станочного пара цехов прецизионного станкостроения выделение паров воды увеличивается на 18-20 %

      3. Выделение пыли при абразивной обработке металлов с охлаждением СОЖ ориентировочно составляет 10-15% от пыли образующейся при сухой обработке (смотрите таблицу 25)

      4. Данные по выделению аэрозолей и паров СОЖ приведены для одношпиндеольной обработки. При многошпиндельной следует принимать коэффициент увеличения равный:

      для 2-6 шпиндельной обработки (расход СОЖ до 180 л/мин), К=4,2

      для 6-8 шпиндельной обработки (расход СОЖ до 360 л/ми), К-7,8.

      Таблица 27

      Выделение пыли при механической обработке чугуна и цветных металлов

Виды обработки и оборудование

Выделяющиеся вредные вещества на единицу оборудования, г/с

наименование

количество, г/с

Обработка чугуна резанием:

токарные станки

фрезерные станки

сверлильные станки

расточные станки

чугунная пыль

0,008

0,006

0,001

0,002

Обработка резанием бронзы и других хрупких цветных металлов:

токарные станки

фрезерные станки

сверлильные станки

расточные станки

пыль цветных металлов

0,0025

0,002

0,0004

0,0007


      Таблица 28

      Удельные выделения вредных веществ при сварке и наплавке металлов

Сварочный или наплавочный материал и его марка

Количество выделяющихся вредных веществ в г на 1 кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов

Твердые частицы

Газообразные компоненты

сварочный аэрозоль

в том числе определяющих вредных веществ


фтористый водород

оксиды азота

оксид углерода

марганец и его оксиды

оксиды хрома

соединение кремния

прочие наименование

количество

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами

Электроды










УОНИ-13/45

14,0

0,51

-

1,40

ФТОРИДЫ

1,40

1,00

-

-

УОНИ13/55

18,0

1,09

-

1,0

-

1,0

1,26

2,7

13,3

УОНИ-13/65

7,5

1,41

-

0,80

-

0,80

1,17

-

-

УОНИ-13/80

11,2

0,78

-

1,05

-

1,05

1,14

-

-

УОНИ-13/85

13,0

0,60

-

1,30

-

1,30

1,10

-

-

ЗА-606/11

11,0

0,68

0,60

-

-

-

0,004

1,30

1,40

ЗА-395/9

17,0

1,10

0,43

-

-

-

-

-

-

ЗА-981/15

9,5

0, 70

0,72

-

-

-

0,80

-

-

АНО-1

7,1

0,43

-

-

-

-

2,13

-

-

АНО-3

5,9

0,85

-

-

-

-

-

-

-

АНО-4

6,0

0,59

-

-

--

-

-

-

-

АНО-5

14,4

1,87

-

-

-

-

-

--

--

АНО-6

16,3

1,95

-

-

-

-

-

-

-

РБУ-4

6,9

0,74

-

-

-

-

-


-

ЗРС-3

12,8

1,23

-

-

-

-

-

----

-

ОЗЛ-5

3,9

0,37

0,47

-

-

-

0,42

-

-

ОЗЛ-6

6,9

0,25

0,59

-

-

-

1,23

-

-

ОЗЛ-7

7,6

0,21

0,

--

-

-

0,69

-

-

ОЗЛ-14

8

1,41

0,46

-

-

-

0,1

-

-

ОЗЛ-9А

5,0

0,97

0,27

-

никель и его оксиды

0,39

1,13

--

-

ОЗЛ-20

3,8

0,35

0,10

-

-

-

0,99

-

-

ЦТ-15

7,9

0,55

0,35

-

никель и его оксиды

0,04

1,61

--

--

ЦТ-28

13,9

0,93

0,21

-

никель и его оксиды

молибден

0,08

1,05

-

-

ЦТ-36

7,6

1,19

-

-

никель и его оксиды

2,0

-

-

---

ЦЛ-17

10,0

0,60

0,17

--

-

0,12

0,66

--

--

ЦН-6Л

13,0

0,62

0,23

-

никель и его оксиды

-

-

-


НИАТ-1

4,7

0,12

0,40

-

оксид железа

0,43

0,21


-

НИАТ-3Н

0,1

0,21

-

-

-


0,35

-

-

НЖ-13

4,2

0,53

0,24

-

-

-

-

-

--

ВЦС-4,48

20,2-24,3

0,61-0,73

-

-

оксид железа

19,59-23,47

0,60

-


МР-3

11,5

1,80

-

-

-

-

-

-

-

МР-4

10,8

1,10

-

-

-

-

0,40

-

-

АНО-7

12,4

1,45

-


-

-



-

СМА-2

9,2

0,83

-

-

-


-

-

-

КНЗ-32

11,4

1,36

-

-

-

--

-

-

-

ОЗС-3

15,3

0,42

-


-

-

-

-

-

ОЗС-4

10,9

1,27

-

-

-

-

-

--

-

ОЗС-6

13,8

0,86

-

-

-

-

1,53

--

-

348-М/18

10,0

1,00

1,43

-

фториды

1,50

0,001


-

ВМ-10-6

15,6

0,31

0,45

-

-

-

0,39


-

ВИ-ИМ-1

5,8

0,42

0,12

-

никель и его оксиды

0,6

0,63

-

--

ЗА-400/10У

5,7

0,43

0,28


-

-

0,54

-

-

ЗА-903/12

25,0

2,80

-

-

-

-

-

-

-

ЗА-48М/22

9,7

0,80

1,30


фториды

1,50

0,001

0,7

-

ЗА-686/11

13,0

0,80

0,40

-

-

--

-

-

--

ЖД-3

9,8

1,32

-

-

-

-

-

-

-

УКС-42

14,5

1,20

-

-

-

-

-

-

-

РДЗВ-2

17,4

1,08

-

-

-

-

--

-

-

СММ-5

20,0-40,0

2,0

-

1,90

-

-


3,3

11,15

МЗЗ-0,4

27,0-41,0

1,0

-

-

-

-

-

-

-

МЗЗ-Ш

41,0

-

-

-

-

-

--

-

-

ДМ-7

22,0-52,0

1,50-2,40

-

-

-

-

-

2,84

3,28

ДМ-8

25,0

1,50

-

-

-


-

-

-

ДМ-9

10,3

0,30


2,8

-

-

-

-

-

МР-1

10,8

1,08

-

-

-

-

-

-

-

К-5А

16,5

1,53

-

-

-

-

-

-

-

СК-2-50

12,0

0,90

-

-

-

-

-

-

-

МКТ-10

6,90

0,34

0,12

-

молибден

никель и его оксиды

0,31

1,29

-

-

ВСН-6

17,9

0,53

1,54

-

-

1,02

0,8

-

-

Ручная дуговая наплавка сталей

Электроды










ОЗН-250

22,4

1,63

-

-

оксид железа

19,73

1,04



ОЗН-300

22,5

4,42

-

-

-

-

1,09



ОЗШ-1

13,5

1,01

0,14

-

-

-

1,10



ЗН-60М

15,1

0,49

0,15

-

-

-

1,28



УОНИ-13/НЖ

10,2

0,53

0,39

-

-

-

0,97



ОМГ-Н

37,6

0,92

1,54

--

никель и его оксиды

0,016

1,74



НР-70

21,5

3,90

-

-

-

-

-



Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна

Электроды










ЦЧ-4

13,8

0,43

-

-

ванадий медь

0,54

1,87



ОЗЧ-1

14,7

0,47

-

-

-

4,42

1,65



ОЗЧ-3

14,0

0,49

0,18

-


-

1,97



МНЧ-2

20,4

0,92

-

-

никель и его оксиды

2,73

1,34



Т-590

45,5

-

3,70

-

-

6,05

-



Т-620

42,6

-

2,87

-

-

-

-



Ручная электрическая сварка меди, ее сплавов и титана

Электроды










Комсомолец-100

20,8

0,27



медь

9,80

1,11

0,76


Вольфрамовый электрод под защитой гелия (медь)

19,5




вольфрам

медь

0,08

2,10




Вольфрамовый электрод под защитой аргона (титана)

3,6




титан и его оксиды

0,144




Неплавящийся электрод в 4,7аргоне (титан)

9,2





3,60




Плавящийся электрод в аргоне (титан)

4,7




оксид титана

2,62




Электродная проволока










СрМ-0,75 (МРкМцТ)

17,1

0,44



медь

15,4




Ручная электрическая сварка алюминия и его сплавов

Электроды










ОЗА-1

38,0




оксид алюминия с выделением аэрозоли конденсации

20,0




ОЗА-2/АК

61,0




оксид алюминия

28,0




Вольфрамовый электродом в среде аргона

4,6




оксид алюминия

оксид магния

вольфрам

0,69

0,64

1,43




Неплавящимся электродом в аргоне, гелий

5,0

-



оксид алюминия

2,0




Плавящийся электрод в аргоне

20,0

0,11



оксид магния

оксид алюминия

2,0

12,0


2,5

озон-0,08-0,14

Полуавтоматическая сварка сталей

а) без газовой защиты

Присадочная проволка










ЭП-245

12,4

0,54



оксиды железа

11,50

0,36



ЦСК-3

13,9

1,11



оксиды железа

12,26

0,53



Порошковая проволка










ЗПС-15/2

8,4

0,89




0,77




ПП-ДОК-1

11,7

0,77




-




ПП-ДОК-2

11,2

0,42




0,10




ПОК-3

7,7

0,41




0,72




ПП-АН-3

13,7

1,36




2,70




ПП-АН-4

7,5

0,76




1,95




ПП-АН-7

14,4

2,18




0,95




б) в среде углекислого газа

Электродная проволка










Св-0842С

8,0

0,50

0,02


оксиды железа

7,48



14,0

Св-Х19НЭФ2С3

7,0

0,42

0,03


никель и его оксиды

0,04




Св-16х-16н25м6

15,0

0,35

0,10


никель и его оксиды

2,0




Св-10х20н7ст

8,0

0,45

0,03







Св08Х19НФ-2-Ц2

8,0

0,40

0,50


никель и его оксиды

0,66




Св-76Х16Н-25М6

15,0

2,00

1,00



2,00




Св-10Г2Н2СМТ

12,0

0,14

-







ЭП-245

12,4

0,61

-






3,2

ЭП-704

8,4

0,80

0,07



0,10



3,0

Св-08ГСНЗДМ

4,4

0,22

0,16





0,80

11,0

ЭП-854

7,4

0,70

0,60






2,0

08ХГН2МТ

6,5

-

0,03

1,9

оксиды титана

0,40


0,80

11,0

Полуавтоматическая сварка меди, алюминия, титана и их сплавов

а) в защите азота

Электродная проволока










МНЖКТ-5-1-0,2-0,2 (для меди)

14,0

0,2



медь

никель и его оксиды

7,0

0,70




То же (для медно-никелевых сплавов)

18,0

0,3



медь

никель и его оксиды

11,0

0,50




М1 (медные сплавы)

17,1

0,44



медь

11,0




КМН (медь и его сплавы)

8,8


0,59


0,26


6,30




б) в защите аргона и гелия: алюминиевых сплавов

Проволока










Д-20

10,9

0,09



оксиды алюминия

7,6




АМЦ

22,1

0,62




20,40


2,45


АМГ-6Т

52,7

0,23




8,50


0,33


АМГ

20,6

0,78




16,50




Алюминий

10,0







0,90


Сплав-3

26,0

1,05




19,20




Электроды (неплавящиеся)










ОЗА-2/ак

61,0




оксид алюминия

28,0




ОЗА-1

38,4





20,0




Проволока

14,7




титан и его сплавы

4,75




Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка металлов под флюсом сплава и наплава стали

Плавленые флюсы










ОСЦ-45

0,15

0,03


0,054



0,103

0,006

1,47

АК-348А

0,10

0,024


0,05



0,086

0,001

0,71

ФЦ-2

0,08



0,05



0,033

0,006


ФЦ-6

0,09

0,007


0,05



0,033


0,575

ФЦ-9

0,11

0,007


0,05



0,033

0,006

0,340

ФЦ-7

0,08

0,007


0,05



0,044

0,003


ФЦ-11

0,09

0,05





0,02



ФЦ-12

0,09

0,03





0,02



АН-22

0,12

0,009





0,02



АН-26

0,08

0,004





0,03



АН-30

0,09

0,033





0,03



АН-42

0,08

0,003





0,02



АН-60

0,09

0,012





-



АН-64

0,09

0,02





-



48-ОФ-6

0,11

0,002





0,07



48-ОФ-6М

0,10

0,009





0,04



48-ОФ-7

0,09

0,05





0,02



48-ОФ-11

0,08

0,073





0,006



ФЦЛ-2

0,08

-


0,05



0,030

0,005

0,945

С керамическими флюсами










АНК-18

0,45

0,013





0,042



АНК-30

0,26

0,012





0,018



ЖС-450

0,80

0,142





0,180


22,4

К-1

0,06

0,023





0,150


0,5

К-8

4,90






0,130


17,8

К-11

1,30

0,083





0,140

0,60


КС-12ГА2

3,40

0,133





0,430


20,0

Сварка и наплавка алюминия и его сплавов

С плавительным флюсом










АГ-АТ

52,80




оксид алюминия

31,20

4,160



АН-Т3










С керамическими флюсами










ЖА-64










Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-беридными соединениями литыми твердыми сплавами

С-27










при ручной электродуговой сварке

22,2


1,01


никель и его оксиды

0,05




при ручной газовой сварке

3,16


0,005



0,02




ВК-2










при ручной электродуговой сварке

16,6


1,66


кобальт

0,60




при ручной газовой сварке

2,32


0,47



0,01




Стержневыми электродами с легирующей добавкой

КБХ-45

39,6


2,12







БХ-2

42,8


2,56







ХР-19 (при ручной дуговой сварке)

41,4


4,35







РЭЛИТ - Т3 (ручная газовая сварка)

3,94









наплавочные сплавы

КБХ

81,1


0,033







БХ

54,2


0,008







Сталинит М (ручная электродуговая сварка)

92,5

9,48

0,011







порошками для напыления

СННН

39,7


0,357


бор

0,235




ВСНГН

23,4


0,062


бор

никель и его оксиды

0,288

0,096





      х) Остальную массу твердых частиц составляют возгоны и оксиды сварочного материала

      Таблица 29

      Выделения вредных веществ при других процессах сварочных работ

Процесс

Образующиеся вещества, определяющие вредность выброса

наименование

единица измерения

количество

Контактная электросварка стали, стыковая и линейная

Сварочный аэрозоль содержащий оксид железа с примесью до 3% оксидов марганца

1 г/ч на 75 кВа номинальной мощности машины

25,0

Контактная электросварка стали, точечная

ТО же

1 г/ч на 50 кВа номинальной мощности машины

2,5

Сварка трением

Оксид углерода

1 мг на 1 см2 площади стыка

8,0

Газовая сварка стали ацетиленокислородным плавлением

Оксиды азота

1 г на 1 кг ацетилона

22,0

Газовая сварка стали с использованием пропанобутановой смеси

Оксиды азота

1 г на 1 кг смеси

15,0

Плазменное напыление алюминия

Оксид алюминия

1 г на 1 кг расходуемого порошка

77,5

Металлизация стали цинком

Оксид цинка

1 г на 1 кг расходуемой проволоки

96,0

Радиочастотная сварка алюминия

Алюминий и его оксиды

1 г в час на агрегат "16-76"

7,3


      Таблица 30

      Удельные выделения вредных веществ при резке металлов и сплавов

Процесс резки металла

Толщина разрезаемого металла

Выделение вредных веществ

сварочный аэрозоль

газы

г/пог. м резки

г/сек

в том числе

кол-во

г/пог. м резки

г/сек

г/пог. м резки

г/сек

наименование

г/пог. м резки

г/сек


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Газовая резка

5

10

20

2,26

450

9,00

0,02056

0,0364

0,05556

оксиды марганца

0,07

0,13

0,27

0,00064

0,001

0,017

1,50

2,18

2,93

0,014

0,02

0,018

1,18

2,20

2,40

0,0136

0,018

0,015

Сталь углеродистая низколегированная

5

10

20

2,50

5,00

10,00

0,0229

0,0404

0,0617

оксиды хрома

0,12

0,23

0,47

0,0011

0,002

0,009

1,30

1,90

2,60

0,012

0,015

0,016

1,02

1,49

2,02

0,009

0,012

0,012

Сталь качественная легированная

5

10

20

2,45

4,90

9,80

0,0224

0,0325

0,0604

оксиды марганца

0,60

1,20

2,40

0,005

0,01

0,015

1,40

2,00

2,70

0,013

0,016

0,017

1,10

1,60

2,20

0,01

0,013

0,0136

Сталь высокомарганцовистая

4

12

20

30

5,00

15,00

25,00

35,00

0,0389

0,0875

0,1083

0,0986

титан и его оксиды

4,70

14,00

22,00

32,60

0,04

0,078

0,095

0,092

0,60

1,50

2,50

2,70

0,0047

0,009

0,01

0,0077

0,80

0,60

1,00

1,50

0,002

0,0035

0,0043

0,004

Плазменная резка

Сталь углеродистая низколегированная

10

14

20

4,1

6,0

10,0

0,225

0,22

0,27

оксиды марганца

0,12

0,18

0,30

0,0066

0,0066

0,008

1,4

2,0

2,5

0,077

0,073

0,069

6,8

10,0

14,0

0,33

0,37

0,34

Сталь качественная легированная

5

10

20

3,0

5,0

12,0

0,275

0,38

0,439

оксиды хрома

0,14

0,24

0,58

0,0013

0,02

0,021

1,43

1,87

2,10

0,12

0,13

0,007

6,3

9,5

12,7

0,57

0,725

0,965

Сталь высокомарганцовистая

5

10

20

4,0

5,8

9,6

0,22

0,2

0,26

оксиды марганца

0,72

1,16

1,73

0,04

0,0425

0,046

1,4

2,0

2,5

0,077

0,073

0,067

6,5

10,0

13,0

0,357

0,367

0,3616

Сплавы АМГ

8

20

80

2,87

3,6

6,4

0,23

0,13

0,046

оксиды алюминия

2,50

3,50

8,00

0,21

0,12

0,045

0,5

0,6

1,0

0,0425

0,021

0,0075

2,0

3,0

9,0

0,17

0,105

0,0675

Сплавы титана

10

20

30

2,9

6,8

12,6

0,126

0,15

0,19

титан и его оксиды

2,73

6,42

11,88

0,118

0,14

0,177

0,4

0,5

0,6

0,017

0,011

0,01

10,5

14,7

0,456

0,326

0,283

Электродуговая резка алюминиевых сплавов

5

10

20

30

1,0

2,0

4,0

6,0





0,2

0,6

0,9

1,8


18,9

1,0

2,0

4,0

8,0


Воздушно-дуговая строжка (г на 1 кг угольных углеродов):

- высокомарганцевой стали

- титанового сплава


100,0

600,0


оксиды марганца

25,0


250,0

500,0


50,0

130,0



      Таблица 31

      Выделение аэрозолей краски и паров растворителей при основных способах окраски

Способ окраски

Расчетные объемы отсасываемого воздуха, тыс. в г/кг, м3/ч.м2

Выделение вредных веществ в г/ кг расходуемой краски

Выделение

для камер с нижним отсосом на 1 м2 суммарной площади горизонтальной проекции изделия и площади вокруг него

для бескамерной окраски на 1 м2 габаритной площади решетки

аэрозоль

пары растворителей

доля паров растворителей, выделяющихся при нанесении покрытий

аэрозолей в % от производительности по покраске

паров растворителя в % от общего содержания растворителя в массе

при краске

при окраске

при сушке

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1.Распыление:

пневматическое

безвоздушное

гидроэлектростатистическое

электростатистическое

горячее

*Электроосаждение

*Окунание

*Струйный облив

1,8-2,2

1,2-1,5

1,8

1,2-1,4

0,25-0,30

1,0-4,0

3,2-3,3

2,2-2,5

1,3-1,7

0,9-1,1

0,9

2,2

1,3-1,7

300

25

10

33

3

240

250

225

250

200

500

220

100

350

250

0,25

0,23

0,25

0,20

0,50,

0,22

0,10

0,35

0,25

30

2,5

1,0

3,5

0,3

20

25

23

25

20

50

22

10

28

35

75

77

75

80

50

78

90

72

65


      на 1 м3 объема ванны электроосаждения, на 1 м2 площади проемов

      Таблица 32

      Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу от основных видов технологических процессов на участках подготовки деталей перед нанесением гальванопокрытий

Наименование технологической операции

Выделившиеся в атмосферу вредные вещества

наименование

количество г/ч м2 поверхности зеркала ванны

Удаление жировых загрязнений с поверхности деталей:

в органических растворителях;

 

в нагретых растворах моющих средств (Т 70, 10оС)

уайтспирит

трихлорэтилен

трифтортрилорэтан

Препараты МЛ-51, МЛ-52 в пересчете на аэрозоль кальценированной соды, ТМС-31

78,60

86,40

73,44

5,76

Обезжиривание:

химическое в слабых растворах щелочи при температуре менее 100оС

электрохимическое в растворах щелочи

очистка деталей с помощью ультразвука в растворах щелочи (температура 55±5оС)

Щелочь

щелочь

щелочь

1,60

39,60

39,60

Травление химическое:

В концентрированных холодных и разбавленных нагретых растворах, содержащих соляную кислоту

В растворах, содержащих соляную кислоту концентрацией до

 200 г/л

200-250

250-300

300-350

350-500

500-1000

Водород хлористый

Водород хлористый

Водород хлористый

288,0

1,08

3,00

10,00

20,00

50,00

288,0

В концентрированных холодных и нагретых (температура не более 50оС) разбавленных растворах серной кислоты

в растворах щелочи при темпер. 50 С (травление алюминия, магния, и их сплавов, снятие окалины на титане, оксидирование стали, блестящее травление бронзы);

в растворах хромовой кислоты и ее солей при темп. более 50 С

в концентрированных растворах, содержащих хромовый ангидрид, при темп. более 50 С

в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией:

до 100 г/л

более 100 г/л

в концентрированных растворах азотной кислоты

Кислота серная

щелочь

ангидрид хромовый

кислота азотная

окиси азота

кислота фосфорная


25,30

198,00

0,02

36,00

0,07

1,62

4,98

23,22

В концентрированных холодных и нагретых разбавленных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту;

кислота фосфорная

2,20

в растворах, содержащих фтористоводородную кислоту и ее соли, концентрацией:

до 10 г/л

10-20

20-50

50-100

100-150

150-200

выше 200 г/л

водород фтористый

1,04

5,00

10,00

18,00

36,00

42,00

72,00

Химическая обработка деталей в растворах, содержащих концентрированные серную и азотную кислоты (травление меди, снятие травильного шлама и др.)

кислота серная,

кислоты азотная,

оксиды азота

26,20

1,62

0,16

Снятие травильного шлама в нагретых растворах щелочи

щелочь

39,60

Активация:

в растворах, содержащих соляную кислоту, концентрацией до 200 г/л;

в растворах содержащих концентрированную соляную кислоту;

в растворах серной кислоты, концентрацией до 100 г/л;

в растворах серной кислоты, концентрацией до 180-200 г/л;

в растворах содержащих концентрированную азотную кислоту;

в растворах содержащие цианистые соли, концентрацией 100 г/л

водород хлористый

водород хлористый

кислота серная

кислота серная

кислота азотна

оксиды азота

водород цианистый

1,08

288,00

0,700

25,200

4,98

26,22

5,40


Снятие контактной меди:

в растворах, содержащих хромовый ангидрид, концентрацией 250-300 г/л

в растворах, содержащих надсернокислый аммоний, концентрацией до 300 г/

хромовый ангидрид

аммиак

36,00

9,13

Снятие кадмия в растворах, содержащих нитрат аммония, концентрацией:

100-150

400-550

аммиак

4,56

13,69

Снятие никеля и серебра в растворах, содержащих концентрированную серную кислоту

растворимые соли

кислота серная

0,15

25,20

Снятие хрома, окисного покрытия стали в растворах соляной кислоты, концентрацией менее 200 г/л

водород хлористый

1,08

Снятие хрома и олова в растворах щелочи

щелочь

11,00

Снятие цинка в растворах серной кислоты, концентрацией 50-100 г/л

кислота серная

0,70

Снятие окисно-фторидного покрытия алюминия в растворах содержащих азотную кислоту

кислота азотная

оксиды азота

1,38

7,83

Снятие окисно-фторидного покрытия алюминия в растворах щелочи

щелочи

0,20

Снятие серебренного покрытия из сплава серебро-сурьма, палладневного покрытия в концентрированных растворах серной кислоты

кислота серная

кислота азотная

оксиды азота

25,20

0,80

4,58

Осветление меди и его сплавов:

в растворах хромового ангидрида, концентрацией 40-30 г/л

в растворах азотной кислоты

 

в растворах содержащих азотную и плавиковую кислоту

в растворах содержащих хромовый ангидрид, концентрацией 90-100 г/л

ангидрид хромовый

кислота азотная

оксиды азота

окислы азота

водород фтористый

ангидрид хромовый

0,02

1,62

9,16

9,70

5,62

0,60

Осветление цинкового покрытия:

в разбавленных растворах азотной кислоты концентрацией до 100 г/л

в растворах, содержащих хромовый ангидрид, концентрацией 100-150 г/л

в растворах, содержащих тринатрийфосфат, концентрацией 55-65 г/л

кислота азотная

оксиды азота

ангидрид хромовый

щелочь

0,07

0,60

1,08

Осветление кадмиевого покрытия:

в разбавленных растворах азотной кислоты при концентрации до 100 г/л

в растворах, содержащих хромовый ангидрид, концентрацией 150-160 г/л

кислота азотная

оксиды азота

ангидрид хромовый

0,07

0,62

Осветление покрытий из титана в растворах, содержащих азотную кислоту, концентрацией 350-450 г/л и плавиковую кислоту, концентрацией 20-30 г/л

кислота азотная

оксиды азота

водород фтористый

4,98

26,22

10,00

Осветление покрытий из магния в растворах плавиковой кислоты, концентрацией 350-375 г/л

водород фтористый

72,00

Полирование химическое:

в концентрированных растворах ортофосфорной кислоты при темп. менее 50С

в концентрированных нагретых растворах ортофосфорной кислоты темп.более 50С

в нагретых разбавленных растворах содержащих серную кислоту

фосфорная кислота

кислота серная

2,20

18,00

25,20

Электрополирование:

в концентрированных растворах ортофосфорной кислоты

в растворах содержащих хромовую кислоту или хромовый ангидрид, концентрацией 30-60 г/л

в растворах, содержащих серную кислоту, концентрацией более 150 г/л

в цианистых растворах

фосфорная кислота

ангидрид хромовый

кислота серная

водород цианистый

18,00

7,20

25,20

16,80

Нейтрализация после электрополирования:

в щелочном растворе, при концентрации кальценорованной соды 50-100 г/л в аммиачном растворе

щелочь

аммиак

1,08

0,80

Пассивированный легированных сталей, меди и ее сплавов:

в растворах, содержащих хромовый ангидрид, концентрацией 145-155 г/л

в подогретых растворах азотной кислоты, концентрацией 280-500 г/л

в растворах хромового ангидрида

ангидрид хромовый

кислота азотная

оксиды азота

ангидрид хромовый

0,60

4,98

28,22

0,60

Пассивирование цинка, кадмия:

в растворах содержащих бихромат натрия, калия, концентрацией:

15-25

25-35

100-150

в растворах, содержащих хромовый ангидрид, концентрацией 150-200

в растворах содержащих ликонды 2А, 1Б

в растворах содержащих ликонду 21

в растворах содержащих ликонду 22А, 22Б и азотную кислоту

в растворах содержащих ликонду 31, хромовый ангидрид, кислоту уксусную

в растворах содержащих ликонду 25

в растворах содержащих ликонду 41, натрий муравьиной кислоты

ангидрид хромовый

ангидрид хромовый

ликонда 2 А в пересчете на бихромат натрия

кислота азотная

оксиды азота

ликонда 31 в пересчете на муравьиный натрий

Ангидрид хромовый

0,002

0,02

0,60

0,65

0,0648

0,0648

0,1

0,072

0,062

0,286

0,03


Декапирование электрохимическое в растворах серной кислоты

серная кислота

25,20

Декапирование в цианистых растворах:

химическое

электрохимическое

водород цианистый

5,40

19,80

Химическая обработка металлов в антикоррозионном, пассивирующим, травильном растворах, содержащих нитрат натрия концентрацией:

100-150

50-150

600-800

оксиды азота

13,00

6,70

36,80

Образование гидрицион пленки на титане:

в растворах концентрированной соляной кислоты при темп. 50С

в концентрированных растворах серной кислоты

промывка в этиленгликоле

водород хлористый

кислована серная

этиленгликоль

288,00

25,20

19,44

Гидридно-цинкатная обработка титана

водород фтористый

72,00

Ингибирование

Ингибитор И-1

0,29

Промасливание

масло веретенное

0,05


      Таблица 33

      Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу от основных видов технологического процессов нанесения гальванических покрытий

Наименование технологической операции

Выделяющиеся в атмосферу вредные вещества

наименование

количество г/ч м2

Электрохимическая обработка металлов в растворах содержащих хромовую кислоту концентрацией 150-300 г/л, при силе тока = 1000а (хромирование, анодное декапирование, снятие меди и др.)

ангидрид хромовый

36,00

То же в растворах, содержащих хромовую кислоту концентрации 30-60 г/л (электрополирование, стали и др.)

ангидрид хромовый

7,20

То же, в растворах, содержащих хромовую кислоту концентрации 30-100 г/л. При силе тока 1-50, а также химическое оксидированные алюминия, магниевые сплавы и др.

ангидрид хромовый

3,60

Химическая обработка стали в растворах, хромовой кислоты и ее солей при темп. более 50 С (пассивация, травление, снятие оксидной пленки наполнение в хроминке и др.)

ангидрид хромовый

0,02

Химическая обработка металлов в растворах хромой кислоты и ей солей при темп. ниже 50С (осветление, пассивация и др.)

ангидрид хромовый

0,002

Цинкованные:

в растворах, содержащих аммонии хлористый концентрации 180-240 г/л, цинк хлористый ликонды

аммиак

6,34

в растворах, содержащих цинк сернокислый, цинк хлористый, аммоний хлористый (180-200 г/л), кислоту борную, ДХТИ-102

аммиак

кислота борная

6,34

0,022

в растворах, содержащих цинк хлористый, калий хлористый, кислота борную, лимедын-10, НЦ-20

калий хлористый

кислота борная

2,38

0,0073

в растворах, содержащих щелочь, оксид цинка и лимеды НБЦ-0,1 НБЦ-Н

щелочь

39,60

в растворах, содержание аммиачных хлористый (220-250 г/л) оксид цинка, кислоту борную, препарат СС-20

аммиак

кислота борная

6,34

0,0078

в растворах, содержащих цинк, хлористый калий хлористый, кислоту борную, лимеды СС-10, ОЦ-20

калий хлористый

кислота борная

2,38

0,022

в растворах содержащие цианистые соединения

водород цианистый

5,40

в растворах содержащих хлористый аммоний

аммиак

6,34

цинкование кислое

цинк сернокислый

10,44

цинкование контактное в растворах, содержащих натрий пирофосфорнокислый

натрий пирофосфат в пересчете на фосфорную кислоту

8,49

цинкатная обработка алюминия в концентрированных растворах щелочи при темп.18-25С

щелочь

198,0

Кадмирование:

в цианистых растворах

водород цианистый

19,80

в растворах, содержащих кадмий сернокислый, аммоний сернокислый, борную кислоту, ДАТИ-203А, ДХТИ-203Б

кадмий сернокислый

Аммиак

кислота борная

0,162

1,370

0,022

в растворах, содержащих окись кадмия, серную кислоту, ликонду ВК-10

кислота серная

0,30

Оловянирование:

щелочное

щелочь

39,60

кислое, при темп.20С

олово сернокислое

кислота серная

0,64

0,30

кислое при темп.40-50С

олово сернокислое

кислое паросульфоновал

0,83

1,66

химическое, в горячих растворах, содержащих тиомочевину, концентрацией 35-45 г/л

тиомочевина

0,29

химическое в горячих растворах, при концентрации тиомочевин 80-90г/л

тиомочевина

0,29

Оплавление оловянного покрытия

глицерин

6,00

Консервация

Канифоль

спирт этиловый

4,66

11,70

нейтрализация в растворе соды

сода кальцинированная

0,003

обработка в растворе восстановителя

гиносульфит натрия

0,500

Обработка растворе тиосульфата

тиосульфит натрия

0,250

медление

калий-натрий виннокислый

0,016


      Таблица 34

      Выделение вредных веществ при изготовлении деталей из термопластов

Виды обработки и технологическое оборудование

Номинальный объемный расход аспирационного воздуха, м3

выделение вредного вещества

наименование

количество

на единице времени работы оборудования, г/с

на единицу массы перерабатываемого материала, г/кг

Расточное устройство типа РО55-87

650

пыль


1,0

Переработка отходов:

ленточными и дисковыми пилами (органическое стекло)

мельницами (полистирол)

роторными измельчителями типа ИПР:

100-1-А

150

300

прочими дробилками

линия гранулирования типа ЛГТВ-90-200

 

1150

 

 

 

 

 

 

 

 

1250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

оксид углерода

хлористый винил

пыль

пары стирола

 

0,243

0,15

0,017

 

 

0,043

0,303

0,664

 

0,0275

0,01

0,034

0,008

 

 

 

 

 

 

1,5

1,5

1,5

 

0,54

0,23

Сушильные камеры и термостаты сырья:

из полистирола и его сополимеров

из полиэтилена и проипропилена

из полиметилметакрилотов

900

стирол

уксусная кислота



 

 

0,028

 

0,85

 

2,12

Литье термостатов в машинах с объемом выпрыска см3

до 200 из полистирола и его сополимеров

из полиэтилена и полипропилена

350

стирол

оксид углерода

уксусная кислота

окись углерода

непредельные углеводороды

0,00097

0,00083

0,0021

0,00097

0,0018

0,0069

0,4

0,3

1,7

1,0

1,1

6,0



  Приложение № 5
  к приказу Министра
  окружающей среды и
  водных ресурсов
  Республики Казахстан
  от 12 июня 2014 года
  № 221-Ө

Методика расчета выбросов вредных веществ в атмосферу при работе с пластмассовыми материалами
1. Общие положения

      1. Настоящая методика расчета выбросов вредных веществ в атмосферу применяется при работе с пластмассовыми материалами (далее - методика) разработана в целях проведения инвентаризации и нормирования выбросов промышленных предприятий, использующих процессы производства, обработки, литья и сварки пластмасс.

      2. Методика применяется при нормировании выбросов предприятий различных отраслей промышленности.

2. Обобщенный метод расчета выбросов

      3. Максимально-разовый выброс в процессе переработки пластмасс рассчитывается по формуле:


г/с (1)

      где qi - показатели удельных выбросов i-того загрязняющего вещества на единицу перерабатываемой пластмассы, г/кг,

      М - количество перерабатываемого материала, т/год;

      Т - время работы оборудования в год, часов.

      4. В тех же обозначениях, валовый выброс i-того загрязняющего вещества рассчитывается по формуле:


т/год (2)

      5. Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу от производства изделий из пластмасс на различных технологических операциях, приведены в таблице 1 согласно приложению к настоящей Методике. Данные для прессования реактопластов на гидравлических прессах приведены для режимов прессования с подпрессовками. Для режимов без подпрессовок принимается 2/3 от приведенных данных.

3. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от литья полиэтилена

      6. При литье полиэтилена выделяются органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту), СО, пыль полиэтилена. Показатели удельных выбросов загрязняющих веществ при литье полиэтилена определяются из таблицы 2 согласно приложению к настоящей Методике,

4. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от литья полипропилена

      7. При литье полипропилена выделяются органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту), СО, пыль полипропилена. Показатели удельных выбросов загрязняющих веществ при литье полипропилена определяются из таблицы 3 согласно приложению к настоящей Методике.

5. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от литья полистирола

      8. При литье полистирола выделяются стирол, СО, пыль полистирола. Показатели удельных выбросов загрязняющих веществ при литье полистирола определяются из таблицы 4 согласно приложению к настоящей Методике.

6. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от литья полиамида

      9. При литье полиамида выделяются метиловый спирт, аммиак, СО, пыль полиамида. Показатели удельных выбросов загрязняющих веществ при литье полиамида определяются из таблицы 5 согласно приложению к настоящей Методике.

7. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от литья пластика АБС

      10. При литье пластика АБС выделяются СО и дибутилфталат. Показатели удельных выбросов загрязняющих веществ при литье пластика АБС определяются из таблицы 6 согласно приложению к настоящей Методике.

8. Расчет выбросов при производстве формальдегидных смол

      11. При производстве фенолформальдегидных смол значительная часть выбросов приходится на метанол - 83%, что составляет 8,925 кг/т. Метанол присутствует в формалине (исходное сырье) в качестве стабилизатора. Производство формальдегидных порошков также характеризуется выбросами в атмосферу фенола, формальдегида, метанола и органической пыли, которая и составляет наибольшую (90% или 3,16 кг/т) долю в выбросах. При производстве волокнита в газовых выбросах содержатся фенол и органическая пыль.

      В таблицах 7, 8, 9 согласно приложению к настоящей Методике приведены данные о выбросах наиболее опасных загрязняющих веществ в атмосферу. Данные были получены в результате инструментальных замеров на ряде предприятий по производству пластмасс.

9. Расчет выбросов при механической обработке пластмасс

      12. При механической обработке пластмасс значительная часть выбросов приходится на органическую пыль. Показатели удельных выбросов пыли определяются из таблицы 10 согласно приложению к настоящей Методике.

10. Расчет выбросов при производстве упаковки из пенополистирола

      13. При производстве упаковки из пенополистирола на всех технологических операциях в атмосферу выделяется изопентан. Показатели удельных выбросов изопентана определяются из таблицы 11 согласно приложению к настоящей Методике.

11. Расчет выбросов при резке пластиковых окон из ПВХ

      14. При сварке деталей пластиковых окон из ПВХ в атмосферу выделяются СО и винил хлористый.

      15. Валовый выброс загрязняющих веществ определяется по формуле:


т/год (3)

      где qi - удельное выделение загрязняющего вещества, на 1 сварку,

      N - количество сварок в течение года.

      16. Максимально-разовый выброс загрязняющих веществ определяется по формуле:


г/сек (4)

      где Т - годовое время работы оборудования, часов.

      17. Удельное выделение загрязняющих веществ на одну сварку определяется из таблицы 12 согласно приложению к настоящей Методике.


  Приложение
  к Методике расчета
  выбросов вредных
  веществ в атмосферу при работе с
  пластмассовыми
  материалами

Таблицы удельных выбросов вредных веществ в атмосферу при работе с пластмассовыми материалами

      Таблица 1 - Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу от производств по переработке пластмасс

Наименование технологической операции

Перерабатываемый материал

Выделяющиеся вредные вещества

наименование

показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Прессование реактопластов на гидравлических прессах

Фенопласт на основе смолы СФ 010

Фенол

0,50

Фенопласт на основе смолы СФ 337

Фенол

0,70

Фенопласт на основе смолы СФ 330

Фенол

1,00

Фенопласт на основе смолы СФ 342 (кроме СП)

Фенол

2,00

Фенопласт на основе смолы СФ 342, тип СП

Фенол

0,80

Фенопласт на основе смолы СФ 090

Фенол

2,50

Волокнит на основе смолы СФ 301

Фенол

1,20

Стекловолокнит

Фенол

1,50

Аминопласты

Формальдегид

0,50

Предварительный подогрев реактопластов в установках ТВ4

Фенопласт на основе смолы СФ 090

Фенол

0,15

Фенопласт на основе смолы СФ 010

Фенол

0,20

Фенопласт на основе смолы СФ 337

Фенол

0,25

Фенопласт на основе смолы СФ 330

Фенол

0,40

Фенопласт на основе смолы СФ 342 (кроме СП)

Фенол

0,20

Фенопласт на основе смолы СФ 342, тип СП

Фенол

0,50

Волокнит на основе смолы СФ 301

Фенол

0,30

Аминопласты

Формальдегид

0,20

Таблетирование прессматериалов ротационными машинами

Порошки фенопластов и аминопластов

Пыль фенопластов и аминопластов

9,00

Литье под давлением термопластов

Полиэтилен

Органические кислоты в пересчете на уксусную

0,40

Углерода оксид (II)

0,80

Полипропилен

Органические кислоты в пересчете на уксусную

1,50

Углерода оксид (II)

1,00

Полистирол

Стирол

0,30

Сополимеры стирола

Стирол

0,10

Полиамиды

Аммиак

2,00

Углерода оксид (II)

1,00

Этролы (пластик АБС)

Дибутилфталат

0,40

ПВХС-70-59М

Винилхлорид

0,01

Дифлон

Фенол

0,10

Полиметиллитакрилакт

Метилметакрилат

0,50

Экструзия рукавной пленки

Полиэтилен

Органические кислоты в пересчете на уксусную

0,35

Углерода оксид (II)

0,50

Экструзия туб

Полиэтилен

Органические кислоты в пересчете на уксусную

0,50

Углерода оксид (II)

0,25

ПВХ блочный с добавкой свинца (9 весовых частей)

Винилхлорид

0,02

Свинец

0,01

Углерода оксид (II)

0,50

Экструзия листа

Полистирол

Стирол

0,42

Углерода оксид (II)

0,30

Производство выдувных изделий

Полиэтилен

Органические кислоты в пересчете на уксусную

0,40

Углерода оксид (II)

0.80

Гранулирование на базе экструдеров

Полиэтилен и пропилен

Органические кислоты в пересчете на уксусную

0,30

Углерода оксид (II)

0,20

Полистирол и сополимеры стирола

Стирол

0,05

ПВХ

Винилхлорид

0,02

Полиамиды, этролы, дифлон

Углерода оксид (П)

0,50

Растаривание сырья

Термопласты

Пыль термопластов

1,00

Дробление отходов на роторных измельчителях

Термопласты

Пыль термопластов

0,70


      Таблица 2 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ при литье полиэтилена

Наименование загрязняющего вещества

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Органические кислоты

0,4

СО

0,8

Пыль полиэтилена

0,4


      Таблица 3 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ при литье полипропилена

Наименование загрязняющего вещества

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Органические кислоты

1,7 (1,6; 1,5)

СО

1,0 (0,9)

Пыль полипропилена

0,4


      Таблица 4 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ при литье полистирола

Наименование загрязняющего вещества

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Стирол

0,3

СО

0,5

Пыль полистирола

0,6


      Таблица 5 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ при литье полиамида

Наименование загрязняющего вещества

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Метиловый спирт

0,5

Аммиак

2,0

СО

1,0

Пыль полиамида

0,5


      Таблица 6 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ при литье пластика АБС

Наименование загрязняющего вещества

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

СО

1,0

Дибутилфталат

0,4


      Таблица 7 - Удельный показатель выбросов метанола при производстве формальдегидных смол

Наименование загрязняющего вещества

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Метанол

8,92


      Таблица 8 - Удельные показатели выбросов фенола от отдельных источников при производстве формальдегидных смол

Оборудование, операция

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Воздушка от ВСА


подогрев

0,005

конденсация

0,078

охлаждение

0,005

Воздушка емкости с фенолом


в состоянии покоя

0,77

при закачивании

8,9

Воздушка от вакуумнасосов (стадия сушки)

23,0

Местная вытяжка от нейтрализатора

1,86

Общеобменная вытяжка

13,7

Местная вытяжка


при дозировке

0,8

при подогреве

0,8

при конденсации

0,8

при охлаждении

0,57


      Таблица 9 - Удельные показатели выбросов формальдегида от отдельных источников при производстве форм альдегидных смол

Оборудование, операция

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Воздушка от ВСА


подогрев

0,05

конденсация

0,92

охлаждение

0,05

Воздушка емкости с формальдегидом


в состоянии покоя

0,009

при закачивании

0,2

Воздушка от вакуумнасосов (стадия сушки)

652,8

Местная вытяжка от нейтрализатора

2,8

Общеобменная вытяжка

2,1

Местная вытяжка


при дозировке

8,58

при подогреве

0,008

при конденсации

0,03

при охлаждении

0,25


      Таблица 10 - Удельные показатели выбросов пыли от отдельных операций при механической обработке пластмасс

Вид механической обработки

Перерабатываемый материал

Пылевыделение, г/кг

изделия массой

изделия массой от до

Токарные работы

Фенопласты, аминопласты, волокниты, стекловолокниты

7,00

11,00

Сверление

Фенопласты, аминопласты, волокниты, стекловолокниты

8,00

12,00

Зачистка на наждачном круге

Фенопласты, аминопласты, волокниты, стекловолокниты

-

13,00

Крацовка

Фенопласты, аминопласты, волокниты, стекловолокниты

2,00

2,50

Полировка

Фенопласты, аминопласты, волокниты, стекловолокниты

1,00

1,50


      Таблица 11 - Удельные показатели выбросов изопентана от технологических операций при производстве упаковки

Наименование технологической операции

Показатель удельных выбросов, г/кг, qi

Предвспенивание

1,50

Выдержка в силосах

0,15

Формование

0,75


      Таблица 12 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ при резке пластиковых окон из ПВХ

Наименование загрязняющего вещества

Показатель удельных выбросов, г/сварку, qi

СО

0,009

Винил хлористый

0,0039



  Приложение № 6
  к приказу Министра
  окружающей среды и
  водных ресурсов
  Республики Казахстан
  от 12 июня 2014 года
  № 221-Ө

Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий цементного производства
1. Общие положения

      Настоящая методика разработана с целью установления единых подходов к нормированию выбросов загрязняющих от предприятий цементного производства.

      В данной методике рассмотрены следующие основные группы топливо потребляющих агрегатов, при работе которых в атмосферу выбрасывается газообразные вредные вещества:

      1. Вращающиеся печи, работающие по мокрому способу производства цемента:

      печи диаметром < 4м;

      печи диаметром > 4м.

      2. Вращающиеся печи, работающие по сухому способу производства цемента:

      печи диаметром 4х60 м с запечным циклонным теплообменником без утилизации тепла отходящих газов;

      печи диаметром 7,6/6,4х95 м с запечным циклонным теплообменником с утилизацией тепла отходящих газов в сырьевых мельницах;

      печи диаметром 4х60 м и 4,5х60 м с конвейерным кальцинатором;

      печи диаметром 4,5х80 м с запечным циклонным теплообменником и декарбонизатором с утилизацией тепла отходящих газов в сырьевых мельницах.

      3. Сушильные барабаны различных типоразмеров, мельницы с одновременной сушкой и помолом сырьевых материалов и добавок.

      В цементной промышленности при обжиге клинкера в обжиговых печах сухого и мокрого способов производства, при сушке и помоле с одновременной сушкой сырьевых материалов и добавок выделяются газообразные вредные вещества: оксиды серы, азота и углерода.

      При контроле за выбросами вредных веществ в атмосферу применяется инструментальные методы, замеры и расчеты проводятся согласно по методике выполнения измерений к соответствующему газоанализатору. В случае невозможности проведения прямых измерений допускается использование расчетных (балансовых) методов определения выбросов.

2. Расчет количества отходящих газов, выбрасываемых в атмосферу

      4. Определение количества отходящих газов от топливопотребляющих агрегатов производится методом прямого измерения в соответствии с действующей методикой измерения скорости и объема газов в газоходе в соответствии с Государственным стандартом Республики Казахстан СТ РК 1052-2002.

      В случае невозможности проведения прямых измерений допускается использование расчетных методов.

      Теоретически количество отходящих газов рассчитывается исходя из материального баланса печной установки. Материальный баланс составляется на 1 кг клинкера.

      Выход отходящих газов на клинкера рассчитывается по формуле:

     

(2.1)

     

- суммарный выход газов от топлива, м3/кг клинкера;

- содержание соответствующих элементов в горючей массе топлива, м3/кг клинкера;

- суммарный выход СО2, м3/кг клинкера;

- выход СО2 из топлива и сырьевых материалов, м3/кг клинкера;

      VH2O - суммарный выход Н2О, м3/кг клинкера;

     

- выход гидратной воды сырьевых материалов, м3/кг клинкера;

     

и

- выход физической воды из топлива и сырьевых материалов, м3/кг клинкера;

      Для упрощения расчетов при определении объема продуктов сгорания (с 10% избытком воздуха), выделяющихся в результате сгорания топлива в расчете на 1000 ккал используется формула,


, м3/кг

      Все расчеты выполняются для определения количества отходящих газов за обрезом печи.

3. Расчет выбросов оксидов азота, серы и углерода в атмосферу

      5. Расчет выбросов оксидов азота.

      Высокая токсичность оксидов азота, присутствующих в сравнительно больших количествах в отходящих газах агрегатов цементной промышленности, ставит их в один ряд с такими опасными загрязнителями воздушного бассейна, как твердые пылевые частицы и оксиды серы. Существенно, что перевод заводов на экологически более чистые виды топлива (например, с угля на природный газ), устраняющий целый ряд загрязнений, не приводит к снижению выбросов оксидов азота.

      Монооксид азота NO в основном образуется при окислении азота воздухом под воздействием высоких температур в факеле сгорания топлива (термические оксиды), и в меньшей степени - из азотсодержащих органических веществ, находящихся в составе твердых и жидких топлив (топливные оксиды).

      Решающее влияние на образование оксидов азота оказывают следующие факторы:

      температура факела;

      коэффициент избытка воздуха;

      температура вторичного воздуха;

      конструкция и положение горелочных устройств;

      вид используемого топлива.

      Вследствие кинетических ограничений реакций разложения и дальнейшего окисления монооксида азота, содержание диоксида азота в его смеси с монооксидом непосредственно на выходе из агрегатов не превышает 5-7 об.% от суммы оксидов.

      Замеры концентрации суммы оксидов азота (NOx) в отходящих газах осуществляется непосредственно на выходе из топливопотребляющих агрегатов, как правило, после очистных устройств и производится согласно действующих методик выполнения измерений, на момент проведения замеров.

      При отсутствии возможности непосредственного измерения содержания оксидов азота на действующих заводах, а также для проектируемых и строящихся агрегатов принимаются значения концентраций, приведенные в таблице 1 согласно приложений 1 к настоящей Методике.

      Расчет максимального разового суммарного выброса оксидов азота (NOx) в атмосферу производится по формуле:


, г/с (3.1.1)

      где V - объем отходящих газов, м3/ч; год

      cNOx - концентрация оксидов азота (NOx) в отходящих газах, г/м3.

      Суммарный валовый выброс оксидов азота (NOx) в атмосферу производится по формуле:


, т/год (3.1.2)

      где Т - время работы топливопотребляющего агрегата (без учета времени розжига), ч/год.

      При расчете загрязнения атмосферы следует учитывать полную или частичную трансформацию поступающих в атмосферу вредных веществ более токсичные. При определении выбросов оксидов азота (MNOx) в пересчете на NO2 для всех видов технологических процессов и транспортных средств, необходимо разделять их на составляющие: оксид азота (NO) и диоксид азота (NO2).

      Коэффициенты трансформации принимаются на уровне максимальной установленной трансформации, т.е. 0.8 - для NO2 и 0.13 - для NO от NOX. Тогда, раздельные выбросы будут определяться по формулам:

      MNO2c = 0.8* MNOxc и MNOс= 0,13* MNOxc, г/с (3.1.3)

      MNO2год = 0.8* MNOxгод и MNOгод= 0,13* MNOxгод, т/год (3.1.4)

      Пример расчета выбросов оксидов азота приведен в приложении 3 к настоящей Методике.

      6. Расчет выбросов оксидов серы.

      Выброс оксидов серы зависит от содержания серы в топливе и сырье, и не зависит от конструкции горелки, типоразмера теплового агрегата и т.д.

      Дымовые газы вращающихся печей содержат продукты сгорания горячей серы топлива (органической и колчеданной) в соответствии со следующим соотношением:


(3.2.1)

      где Bt - расход натурального топлива, г/с;

      Sp - содержание горячей серы в рабочей массе топлива, %;

     

SO2 - доля оксидов серы, связываемых летучей золой, зависит от зольности топлива и содержания свободной щелочи в золе (по таблице 2) согласно приложений 1 к настоящей Методике;

     

- первичная летучесть щелочей, принимает значение от 0.3 до 0.5; для получения верхней оценки и учета различных способов производства принимает - 0.3;

      CR2O - содержание щелочей в сырье, %;

      Bs - расход сырья, г/с (по сухому веществу).

      Первый член соотношения определяет количество оксида серы (SO2), образующегося от сгорания горячей серы топлива (органической и колчеданной) с учетом связывания его летучей золой топлива.

      Второй член - учитывает наличие щелочей в сырьевых материалах, их летучесть и стехиометрию при образовании соединений с окислами серы.

      Если второй член соотношения (3.2.1) больше первого, то содержание оксида серы в дымовых газах равно нулю. Пример расчета выбросов оксида серы приведен в в приложении 3 к настоящей Методике.

      Валовый выброс оксида серы рассчитывается в том случае, когда второй член соотношения (3.2.1) меньше первого, по формуле:


(3.2.2)

      где Т - время выделения оксида серы от источника или время работы оборудования, являющегося источником выброса вредных газообразных веществ (без учета времени розжига), ч/год.

      7. Расчет выбросов оксида углерода (СО).

      При нормальном режиме работы топливопотребляющих агрегатов, правильной их эксплуатации своевременной профилактики, выброс газообразных вредных веществ в атмосферу может быть сведен к минимуму.

      На эффективность горения топлива и, соответственно, на образование оксида углерода влияет много факторов, главным из которых является количество избыточного воздуха.

      Если воздух подается в количестве меньше оптимального, то топливо сгорает не полностью и увеличивается выход дисперсных загрязнителей, т.к. возрастает количество несгоревшего углерода. Неадекватное количество избыточного воздуха также ведет к повышению выхода оксида углерода.

      При полном сгорании топлива в дымовых газах концентрация оксида углерода должна быть незначительной.

      Расчет максимального разового выброса оксида углерода в атмосферу производится по формуле:


(3.3.1)

      где V - объем дымовых газов, приведенный к 10% содержанию кислорода, м3/час;

      cСО - концентрация оксида углерода, приведенная к 10% содержанию кислорода, г/м3;

      Валовый выброс оксида углерода в атмосферу производится по формуле:


(3.3.2)

      где Т - время выделения оксида углерода от источника или время работы оборудования, являющегося источником выброса вредных газообразных веществ (без учета времени розжига), ч/год.

4. Расчет выбросов твердых частиц (пыли) в атмосферу

      8. Концентрации пыли в потоке загрязняющего газа определяются по действующим методикам. В отдельных случаях допускается принимать усредненные показатели выбросов, приведенные в таблице 3 согласно приложений 1 к настоящей Методике.

      Расчет количества загрязняющих веществ (кг/ч), поступающих в атмосферу при производстве цемента ведется по формуле:


(4.1.)

      где V - объем загрязняющего газа, м3/ч;

      с - концентрация пыли в потоке загрязняющего газа, г/м3, или замеры по таблице 3 согласно приложений 1 к настоящей Методике.

      Валовый выброс загрязняющего вещества (т/год) определяется по формуле:


(4.2)

      где Т - время выделения вещества из источника (для вращающихся печей без учета времени розжига), ч/год.

      Максимальный разовый выброс загрязняющего вещества (г/с) определяется по формуле:


(4.3)

      Если известны удельные значения выбросов, т.е. количество выбрасываемых веществ на единицу производственной продукции, то выброс загрязняющего вещества в единицу времени (час, год) определяется по формуле:

      M = Nхq, (4.4)

      где N - количество продукции, производимой в единицу времени;

      q - количество загрязняющего вещества, выделяющегося при производстве единицы продукции, рассчитывается по таблице 3 согласно приложений 1 к настоящей Методике для различных источников.

5. Особенности расчета выбросов при розжиге цементных вращающихся печей

      9. Нормативными документами с целью защиты воздушного бассейна от загрязнений при проектировании и эксплуатации цементных заводов предписан учет вредных газопылевых выбросов. Временной инструкцией при розжиге печей допускаются сравнительно непродолжительные по времени выбросы, превышающие средние в нормальных эксплуатационных режимах. Эти вредные выбросы предусмотрены технологическим регламентом и не относятся к аварийным.

      Залповые выбросы, как сравнительно непродолжительные и обычно во много раз превышающие по мощности средние выбросы, присуши многим производствам. Их наличие предусматривается технологическим регламентом и обусловлено проведением отдельных (специфических) стадий определенных технологических процессов (например, очистка поверхностей котлов и пусковые операции на котлах в теплоэнергетике, стадия розжига в производственных печах, стадии продувки и подтопки в конверторах, взрывные работы и др.).

      Как показывает анализ технологических регламентов различных производств, качественные показатели параметров залповых выбросов и, в первую очередь, разовых (г/с) и валовых (т/год) поступлений вредных веществ в атмосферу существенно отличаются от аналогичных характеристик при штатном режиме работы оборудования.

      Диапазон значений отношения максимальных разовых выбросов (г/с) при залповой и штатной ситуациях весьма широк и может изменяться от 3.0 до 3000.

      В целом ряде случаев продолжительность залповых выбросов составляет менее 20 мин., что несколько нивелирует количественные различия в разовых выбросах при рассматриваемых ситуациях.

      Увеличение валовых выбросов (т/год) за счет залповых ситуаций в основном менее значимо, т.к. продолжительность этих ситуаций изменяется от 30-60 с до нескольких часов, и периодичность в среднем - от 2-3 до 12-20 раз в год.

      В связи с выше изложенным, определение численных критериев отнесения выбросов к категории "залповых" должно осуществляться в разрезе конкретных подотраслей промышленности на основе анализа результатов инвентаризации выбросов и дополнительных материалов, предназначенных для установления технических нормативов выбросов, исходя из описаний технологических регламентов работы оборудования.

      В каждом из случаев залповые выбросы - это необходимая на современном этапе развития технологии составная часть (стадия) того или иного технологического процесса (производства), выполняемая, как правило, с заданной периодичностью (регулярностью).

      При работе печей обжига на предприятиях по производству цемента, глинозема, огнеупоров, соды, поташа и др. время от времени повторяется стадия "розжига", когда из-за взрывоопасной концентрации оксида углерода на период времени порядка 30 мин. 1 час отключаются пылеулавливающие установки. В это время выбросы в атмосферу пыли и оксида углерода существенно возрастают. Значительные выбросы возникают на газодобывающих месторождениях при продувке скважин.

      При установлении ПДВ залповые выбросы подлежат учету на тех же основаниях, что и выбросы различных производств (установок и оборудования), функционирующих без залповых режимов. При этом следует подчеркнуть, что при установлении ПДВ должна рассматриваться наиболее неблагоприятная ситуация (с точки зрения загрязнения атмосферного воздуха), характеризующаяся максимально возможными выбросами загрязняющих веществ как от каждого источника в отдельности (при работе в условиях полной нагрузки и при залповых выбросах), так и от предприятия в целом с учетом нестационарности во времени выбросов всех источников и режимов работы предприятия.

      При наличии залповых выбросов расчеты загрязнения атмосферы проводятся для двух ситуаций: с учетом и без учета залповых выбросов.

      Результаты первого расчета отражают возможные уровни приземных концентраций с учетом залповых выбросов, которые могут формироваться в течение непродолжительного периода времени (в основном, соизмеримого со временем действия залпового выброса).

      В целом ряде случаев фиксируемые при этом уровни загрязнения воздуха отдельными примесями превышают действующие критерии качества атмосферного воздуха. В этих случаях требуемое качество атмосферного воздуха может быть обеспечено за счет уменьшения количества отходящих веществ во время залповых выбросов от отдельных источников данного предприятия и мероприятий организационного характера, проводимых в масштабе предприятия и города в целом. Например, изменение графика работы таким образом, чтобы технологические операции с большими выбросами выполнялись в разнос время; строительство и оборудование новых промплощадок для рассредоточения источников выбросов предприятия; снижение выбросов на соседних предприятиях; перемещение в другие районы города мелких предприятий, находящихся вблизи рассматриваемого и т.д. В частности, для снижения концентрации загрязняющих веществ до ПДК, при возможности организованного управления стадиями технологического процесса (режима работы оборудования), может назначаться специальное время, когда все или большинство из нормально функционирующих источников выбросов (машин и оборудования) данного предприятия (соседних предприятий) имеют перерыв в работе (с момента окончания одного рабочего дня до начала другого) и в течение которого допускаются залповые выбросы.

      Проведение залповых выбросов в специально выделенное для этого время иногда позволяет обеспечить не превышение критериев качества атмосферного воздуха. В этом случае установление нормативов ПДВ для таких залповых источников выбросов и всех других источников производится обычным образом, на основании расчетов загрязнения атмосферного воздуха для предприятия в целом на основе многовариантных расчетов.

      Однако, следует отметить, что реальность снижения залповых выбросов незначительна.

      Поэтому в этих случаях рассматривается другая ситуация, когда проводится основной расчет загрязнения атмосферы на наихудшие условия выбросов всех источников предприятия (с учетом их нестационарности во времени) без источников залповых выбросов.

      Для этой ситуации при разработке предложений по нормированию выбросов для каждого вредного вещества, поступающего в атмосферу при залповых выбросах, определяется тот же норматив, который был предложен для этого вещества по результатам основного расчета загрязнения атмосферы.

      10. Принципиальные особенности процесса розжига.

      Периодом розжига считается время от воспламенения факела до вывода печи на стационарный (эксплуатационный) режим с расчетной производительностью. В этот период нагрев печи осуществляется путем медленного увеличения расхода топлива и воздуха вплоть до достижения в зоне спекания температуры, необходимой для получения клинкера, после чего подастся сырьевой материал. В дальнейшем расходы топлива и сырья постепенно доводятся до эксплуатационных значений, и печь выводится на стационарный режим. Полнота сгорания топлива в основном определяется условиями его смешения с воздухом. С увеличением расхода топлива процесс выгорания интенсифицируется, и при достижении в зоне спекания температуры футеровки, равной 650-700оС (температуре воспламенения топливно-воздушной смеси), существенно стабилизируется. С технологической точки зрения это соответствует переводу печи с периодических подворотов на постоянное вращение от вспомогательного привода. К моменту перевода печи на главный привод и началу ее стационарной загрузки материалом температура футеровки в зоне спекания превышает 1000оС, и условия для возникновения недожога полностью исчезают.

      11. Пуск электрофильтров в работу.

      Подача высокого напряжения на электрофильтры не лимитируется условиями сжигания топлива (образованием продуктов недожога), а определяется точкой росы отходящих газов во избежание поверхностного электрического пробоя вследствие конденсации паров вода и сернистого ангидрида на стенках и опорно-проходных изоляторах.

      В технологических регламентах вновь проектируемых заводов включение электрофильтров должно предусматриваться через 15-20 минут после перевода печи на главный привод и начала стационарной подачи сырья, т.е. при стабилизации режима выгорания факела после очередного увеличения расходов топлива и воздуха. Температура газов в обрезе печи при этом должна быть не ниже 190-200оС для мокрого способа и 800-850оС - для сухого, а содержание кислорода - не ниже 5% в обрезе печи для мокрого способа и 9% за последней ступенью теплообменника для сухого способа. Печи должны быть оборудованы автоматическими быстродействующими газоанализаторами на кислород.

      12. Выбросы пыли.

      1) Проектируемые заводы. Включение электрофильтров непосредственно после подачи сырья исключает повышенный выброс пыли. Продолжительность выброса определяется промежутком времени от начала подачи сырья до окончания розжига. Концентрация пыли в отходящих газах на входе в электрофильтры остается такой же, как и в обычном эксплуатационном режиме печного агрегата данного типоразмера, а средний за время выброса расход отходящих газов составляет KVпыль=0.90 от эксплуатационного значения.

      Максимальная мощность выброса (Мспыль ) равна выбросу в эксплуатационном режиме и рассчитывается по формуле 4.1 настоящей методики.

      Выброс пыли при розжиге в течение года рассчитывается по формуле:


(5.3.1)

      где Тр - суммарная продолжительность выбросов пыли при розжигах, ч/год.

      Здесь и в дальнейшем продолжительность розжига или его отдельных стадий для проектируемых заводов принимается в соответствии с данными приведенными в приложении 2 к настоящей Методике для действующих заводов - по заводским инструкциям.

      2) Действующие заводы. Согласно Правил эксплуатации и до оснащения печей газоанализаторами подачу высокого напряжения на электрофильтры допускается осуществлять после стабилизации режима работы печного агрегата. При этом за время от момента подачи сырья до включения электрофильтров могут происходит повышенные выбросы пыли с концентрацией во много раз превышающей эксплуатационные значения.

      Максимальная мощность выброса (Мспыль ) рассчитывается по формуле 4.1 настоящей методики, при этом учитывается, что

- степень очистки газов в электрофильтрах со снятым напряжением равна 0.6 при скорости газов в сечении фильтра меньше 1 м/с и

= 0.5, при скорости газов в сечении фильтра больше 1 м/с.

      Годовой выброс пыли с максимальной мощностью (Мспыль ) рассчитывается по формуле 5.3.1.

      13. Выбросы оксидов азота.

      Выбросы оксидов азота (NOx) происходят в течение всего периода розжига. Средний по времени расход отходящих газов составляет KVNOx = 0.75, а содержание NOx в них KCNOx = 0.7 от соответствующих эксплуатационных значений.

      Максимальная мощность McNOx выброса (в конце процесса розжига) рассчитывается по формуле 3.1.1, с учетом формулы 3.1.3 настоящей методики.

      Суммарный годовой выброс MгодNOx при розжигах равен:


(5.4.1)

      где Тр - суммарная продолжительность розжиговых периодов, ч/год.

      Разделение на составляющие (NО и NO2), проводится по формуле 3.1.4 настоящей методики.

      14. Выбросы оксидов серы.

      Выбросы оксидов серы происходят при сжигании жидкого и твердого топлива в основном в период от воспламенения факела, до начала стационарной подачи сырья в печь. Средний за время выброса расход топлива для печей сухого и мокрого способа составляет соответственно KBt= 0.40 и KBt = 0.55 от эксплуатационных значений.

      Максимальная мощность выбросов (непосредственно перед подачей сырьевого материала) рассчитывается по формуле:

     

, г/с (5.5.1)

      где все обозначения соответствуют обозначениям для формулы 3.2.1 настоящей методики.

      Годовой выброс при розжигах составляет:


(5.5.2)

      где Тр - суммарная продолжительность выброса оксидов серы за время розжигов, ч/год.

      15. Выбросы оксида углерода.

      При строгом соблюдении требований к сжиганию топлива происходит практически полное его сгорание. Максимальное содержание оксида углерода в отходящих газах (в начале розжига) ССOmax = 0.2% (0.25 г/м3), а его среднее значение за весь период розжига составляет KCCO = 0.40 от максимального. Столь низкая концентрация не ухудшает показатели пожаро - взрывобезопасности отходящих газов.

      С учетом того, что средний по времени розжига расход отходящих газов составляет KVCO = 0.75 от эксплуатационного значения, максимальная мощность и годовой выброс рассчитывается по формулам:


(5.6.1)

(5.6.2)

      где Тр - суммарная продолжительность розжиговых периодов, ч/год.

      Пример расчета выбросов вредных веществ при розжиге приведен в в приложении 4 к настоящей Методике.


  Приложение 1
  к Методике расчета
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу от
  предприятий цементного
  производства

Таблицы значений и показателей

      Таблица 1

      Содержание оксидов азота (NOx) в дымовых газах топливопотребляющих агрегатов цементной промышленности при нормальных условиях (Т = 20оС, Р = 760 мм рт.ст.) и различном содержании кислорода

Тип агрегата

Способ производства

Вид топлива

Содержание (NOx), г/м3

Концентрация кислорода, %

8

9

10

11

12

Вращающаяся печь диаметром < 4м

мокрый

газ

0.354

0.327

0.3

0.273

0.245

мазут

0.354

0.327

0.3

0.273

0.245

уголь

0.708

0.654

0.6

0.546

0.492

Вращающаяся печь диметром >4 м

мокрый

газ

0.59

0.545

0.5

0.454

0.409

мазут

0.708

0.654

0.6

0.545

0.492

уголь

0.885

0.818

0.7

0.682

0.614

Вращающаяся печь с запечным циклонным теплообменником без утилизации тепла отходящих газов

сухой

газ

0.472

0.436

0.4

0.364

0.327

мазут

0.472

0.436

0.4

0.364

0.327

уголь

0.59

0.545

0.5

0.454

0.409

Вращающаяся печь с запечным циклонным теплообменником с утилизацией тепла отходящих газов

сухой

газ

0.354

0.327

0.3

0.273

0.245

мазут

0.354

0.327

0.3

0.273

0.245

уголь

0.472

0.436

0.4

0.364

0.327

Вращающаяся печь с конвейерным кальцинатором

сухой

газ

0.914

0.872

0.8

0.727

0.654

Вращающаяся печь с запечным циклонным теплообменником и декарбонизатором

сухой

газ

0.236

0.218

0.2

0.182

0.163

Сушильные барабаны, мельницы с одновременной сушкой


газ

0.0012

0.0011

0.001

0.0009

0.0008

мазут

0.0035

0.0032

0.003

0.0027

0.0024

уголь

0.0059

0.0054

0.005

0.0045

0.0041


      Таблица 2

      Значения

SO2 при факельном сжигании различных видов топлива

Наименование и вид топлива

Значение

SO2

Экибастузский уголь

0.02

Березовские угли Канско-Ачинского бассейна

0.5

Прочие угли Канско-Ачинского бассейна

0.2

Прочие угли (в т.ч. Карагандинский, Майкубенский, Тургайский и др.)

0.1

Мазут и другие жидкие топлива

0.02

Газ (все виды)

0.0

Сланцы эстонские и ленинградские

0.8

Прочие сланцы

0.5

Торф кусковой

0.15


      Таблица 3

      Усредненные показатели выброса пыли на заводах цементного производства

Участок, цех

Источник выброса

Объем загрязненного воздуха, м3/кг продукта

Температура, оС

Концентрация пыли г/м3

Источник пыли

Сырьевой цех

Дробилка щековая

0.07

18

13.0

известняк

Дробилка молотковая

0.10

19

20.0

известняк

Узлы перегрузки

0.40

25

20.0

известняк

Конусная дробилка

0.30

30

10.5

известняк

Сырьевые мельницы открытого цикла:





известняк

0.5

80

290

известняк

мергель

0.2

85

350

мергель

Сырьевые мельницы сепараторные

0.8

10

400

сырье

Отделение обжига

Вращающиеся печи мокрого способа производства

5.0

200

50

электрофильтр

Вращающиеся печи сухого способа производства

3.0

290

40

электрофильтр

Клинкерные холодильники:





"Волга-50", "Волга-75", "Цементанлагенбау"

1.5

200

20

клинкер

"Волга-25", "Волга-35", "Фолакс", "Фуллер"

2.9

185

25

клинкер

с двойным подсосом воздуха

1.9

170

20

клинкер

Узлы перегрузки и сброса клинкера в склад от печей

0.6

40

10

клинкер

Сушильное отделение добавок

Сушильный барабан:





шлак

1.7

135

20

шлак

опока

0.8

175

35

опока

мергель

0.6

70

10

мергель

известняк

0.8

70

40

известняк

глина

2.8

75

5

глина

Цех помола

Цементные мельницы открытого цикла:





с центральной разгрузкой

0.46

100

600

цемент

с периферийной разгрузкой

0.7

110

300

цемент

Цементные мельницы сепараторные

0.92

90

700

цемент

Транспортный цех

Емкости для хранения:





клинкера

0.3

98

15

клинкер

цемента

0.5

28

80

цемент

Пост погрузки цемента в цементовозы и вагоны

0.1

40

40

цемент

Цех отгрузки цемента

Упаковочные машины

0.66

50

95

цемент



  Приложение 2
  к Методике расчета
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу от
  предприятий цементного
  производства
  (справочное)

      Таблица 1

Продолжительность выбросов при розжиге вращающихся печей после полной замены футеровки

Типо размер печи, м

Среднегодовое количество розжигов

Продолжительность выброса, ч

оксидов

пыли

азота, углерода

серы

при отключенных электрофильтрах

при включенных электрофильтрах

Сухой способ


4,0х60

6

72

6

8

66


4,5х80

6

84

10

10

74


5,0х100

6

96

14

12

82

Мокрый способ


(3-4)х(100-150)

5

56

6

10

50


4,0х150

5

62

8

11

54


4.5х170

5

68

10

12

58


5,0х170

5

74

12

14

62


5,0х185

5

80

14

16

66



  Приложение 3
  к Методике расчета
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу от
  предприятий цементного
  производства
  (справочное)

Примеры расчетов выбросов

      Пример 1 - Расчет выбросов оксидов азота

      Исходные данные:

      Способ производства - мокрый

      Вид топлива - мазут

      Размер печи -

4.0х150 м

      Количество печей - 3 шт.

      Таблица 1

Результаты расчета выбросов оксидов азота

Показатель

Печь № 1

Печь № 2

Печь № 3

Объем отходящих газов, V, м3/ч

138 840

137 130

146 100

Время работы, T, час/год

6316

6754

6880

Концентрация оксидов азота в отходящих газах, CNOx, г/м3, (по таблице 1)

0.6

Максимальный разовый выброс NOx, McNOx, г/с, (формула 3.1.1)

138840х0.6/3600 = 23.14

22.86

24.35

Валовый выброс NOx, MгодNOx, т/год, (формула 3.1.2)

3.6х23.14х6316/1000 = 526.148

555.827

603.101

Максимальный разовый выброс NO2, McNO2, г/с (формула 3.1.3)

0.8х23.14 = 18.512

18.288

19.480

Максимальный разовый выброс NO, McNO, г/с (формула 3.1.3)

0.13х23.34 = 3.008

2.972

3.165

Валовый выброс NO2, MгодNO2, т/год, (формула 3. 1.4)

0.8х526.148 = 420.918

444.662

482.481

Валовый выброс NO, MгодNO, т/год, (формула 3.1.4)

0.13х526.148 = 68.399

72.258

78.403


      Пример 2 - Расчет выбросов оксидов серы

      Исходные данные:

      Размер вращающейся печи -

3.6х4.0х118 м

      Способ производства - мокрый

      Вид топлива - смесь двух прочих углей

      Таблица 2

Исходные данные для расчета выбросов оксидов серы

Показатель

Уголь № 1

Уголь № 2

Смесь углей № 1 + № 2

Низшая теплота сгорания,

, ккал/кг

6250

4836

5860

Влажность топлива,

, %

10

18

15

Зольность топлива,

, %

11.3

13.2

12

Содержание горячей серы в рабочей массе топлива,

, %

0.36

0.36

0.36


      Расход форсуночного топлива, Bt, 5.67 т/час (или 5.67х106/3600 = 1575 г/с)

      Расход сырья (по сухому веществу), Bs, 32.5 т/час (или 32.5х106/3600 = 9027 г/с)

      Содержание щелочи в сырье, CR2О, 0.51%

      Время работы печи, 6000 час/год

      Максимальный разовый выброс по формуле 3.2.1;



      Валовый выброс по формуле 3.2.2:


      Объем дымовых газов - 170600 м3/час или 47.39 м3

      Концентрация SO2 в дымовых газах: 0.998/47.39 = 0,021 г/м3

      Пример 3 - Расчет выбросов оксидов серы

      Исходные данные:

      Размер вращающейся печи -

3.6х51.9 м

      Способ производства - мокрый

      Форсуночное топливо: угольная шихта трех видов прочих углей в соотношении 0.08:0.64:0.28.

      Таблица 3

Исходные данные для расчета выбросов оксидов серы

Вид угля

Расход, Bt

Низшая теплота сгорания,

, ккал/кг

Общая сернистость,

, %

т/час

г/с


Уголь № 1

0,58

161,1

3120

0,306

Уголь № 2

1,88

522,2

7080

0,06

Уголь № 3

1,083

300,8

5860

0,04


      Расход сырья (по сухому веществу), Bs, 38.0 т/час (или 38.0х106/3600 = 10555 г/с)

      Содержание щелочи в сырье, CR2O, 0.58%

     


      Вывод: содержание SO2 в дымовых газа вращающейся печи равно нулю.


  Приложение 4
  к Методике расчета
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу от
  предприятий цементного
  производства
  (справочное)


      Примеры расчетов выбросов вредных веществ при розжиге печи

4,0х150 м мокрого типа

      Исходные данные:

      Способ производства - мокрый

      Вид топлива - мазут

      Размер печи -

4.0х150 м

      Содержание серы,

, - 1%

      Расход топлива, Bt, - 5900 кг/час (или 1638,89 г/с)

Отходящие газы (в эксплуатационных условиях):

Расход, V, м3


перед электрофильтрами

127050

после электрофильтров

146100

Запыленность (перед электрофильтрами), г/м3

30.0

Содержание NOx (после электрофильтров), г/м3

0.6

Содержание СО (после электрофильтров, макс, при розжиге), г/м3

0.25

Эффективность очистки электрофильтров,



при включенном напряжении

0.99

при отключенном напряжении

0.60

Продолжительность работы, Тр


при единичном розжиге, ч


пыли при отключенном напряжении

10

пыли при включенном напряжении

50

NOx

56

SO2

6

СО

56

годовая, ч/год


пыли при отключенном напряжении

50

пыли при включенном напряжении

250

NOx

280

SO2

30

СО

280

Расчеты:


Выброс пыли


Проектируемые заводы


Максимальная мощность выброса (по формуле 4.1) Mcпыль = 127050х30,0х(1-0,99)/3600, г/с

10.59

Годовой выброс при розжиге с включенными электрофильтрами (по формуле 5.3.1) Mгодпыль = 3,6х10,59х250х0,9/1000, т/год

8.58

Действующие заводы


Максимальная мощность выброса (по формуле 4.1) с учетом подпунта 1 пункта 12 Mcпыль = 127050х30,0х(1-0,6)/3600, г/с

423.5

Годовой выброс при розжиге с отключенными электрофильтрами (по формуле 5.3.1) Mгодпыль = 3,6х423,5х50х0,9/1000, т/год

68.61

Выбросы оксидов азота


Максимальная мощность выброса NOx (по формуле 3.1.1) McNOx = 146100х0,6/3600, г/с

24.35

Выброс диоксида азота (по формуле 3.1.3) McNO2 = 0,8х24,35

19.48

Выброс оксида азота (по формуле 3.1.3) McNO = 0,13х24,35

3.17

Годовой выброс NOx при розжигах (по формуле 5.4.1) MгодNOх = 3,6х24,35х280х0,75х0,7/1000, т/год

12.89

Выброс диоксида азота (по формуле 3.1.4) MгодNO2 = 0,8х12,89

10.31

Выброс оксида азота (по формуле 3.1.4) MгодNO = 0,13х12,89

1.68

Выбросы оксидов серы


Максимальная мощность выброса (по формуле 5.5.1) MсSO2 = 0,02х1638,89х1х(1 - 0,02),г/с

32.12

Годовой выброс при розжигах (по формуле 5.5.2) MгодSO2 = 3,6х32,12х30х0,55/1000, т/год

1.91

Выбросы оксида углерода Максимальная мощность выброса (по формуле 5.6.1) MсСO = 146100х0,25/3600, г/с

10.15

Годовой выброс при розжигах (по формуле 5.6.2) MгодСO = 3,6х10,15х280х0,75х0,4/1000, т/год

3.07



  Приложение № 7
  к приказу Министра
  окружающей среды и
  водных ресурсов
  Республики Казахстан
  от 12 июня 2014 года
  № 221-Ө

Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от объектов 4 категории
1. Общие положения

      1. Настоящая Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от объектов 4 категории разработана с целью установления единых подходов для предприятий 4 категории при проведении инвентаризации выбросов загрязняющих веществ, разработке проектов нормативов предельно допустимых выбросов (ПДВ), определении уровня воздействия отдельных источников выбросов на состояние воздушной среды, прогнозирование величины выбросов на перспективу.

      Полученные на основании методики результаты используются в качестве исходных данных при учете и нормировании выбросов на действующих предприятиях и объектах, а также при разработке предпроектной и проектной документации на новое строительство.

2. Общие сведения об объектах 4 категории

      2. Согласно статьи 40 "Экологического кодекса Республики Казахстан" к 4 категории относятся виды деятельности V класса опасности согласно санитарной классификации производственных объектов, все виды использования объектов животного мира, за исключением спортивного (любительского) рыболовства и охоты.

      3. В таблице 1 согласно приложению 2 к настоящей Методике приводится перечень предприятий и производств, относящихся к объектам 4-той категории с санитарно защитной зоной (СЗЗ) менее 50 метров.

      4. При заполнении форм статистической отчетности, составлении проектной предпроектной документации по охране атмосферного воздуха, а также для обоснования и разработки воздухоохранных мероприятий необходима информация о качественном и количественном составе выбрасываемых газовоздушных потоков. Для действующих предприятий такая информация может быть получена с помощью непосредственных натурных измерений параметров отходящих газов; а для проектируемых производств - на основе балансовых (технологических) расчетных методов.

      5. Непосредственное измерение состава и объема выбросов во всех случаях предпочтительно. Однако использование натурных измерений часто существенно ограничено несовершенством методов анализа, а также трудностями организационного и материального характера:

      сложностью отбора, консервации и транспортировки газовых проб;

      низким уровнем оснащенности лабораторий и неподготовленностью персонала;

      высокой стоимостью аналитических методов.

      6. Балансовые и технологические расчетные методы дают хорошие результаты при определении годовых выбросов, но практически непригодны при подготовке данных для расчета натурных измерений.

      "Удельным выделением" вредного вещества называется количество (масса) данного вещества, выделившееся в ходе технологического процесса и отнесенное к единице материального показателя, характеризующего этот процесс. Такими производственными показателями могут служить:

      единицы массы сырья, перерабатываемого в основном производстве;

      единица готовой продукции или полуфабриката, получаемых в ходе данного технологического процесса;

      единица потребляемой энергии;

      единица времени работы оборудования и др.

      7. Основой для определения удельных выделений вредных веществ, служат теоретические данные об ожидаемом качественном составе газовых выбросов, образующихся в ходе технологического процесса, и результаты натурных замеров количеств выделяющихся веществ на действующих установках.

      8. "Удельным выбросом" вредного вещества называется часть "удельного выделения", попадающая непосредственно в атмосферу. Для источников, оснащенных газопылеулавливающим оборудованием, удельный выброс равен разности удельного выделения и его уловленной и обезвреженной части. Для организованных источников без газопылеулавливающего оборудования удельные выбросы равны удельным выделениям. В связи с этим при установлении удельных выбросов дополнительно используется информация об эффективности конкретных установок и систем газопылеочистки, получаемая экспериментальным путем. Таким образом, удельные выбросы от одного и того же технологического оборудования могут отличаться в зависимости от типа аппарата газоочистки, работающего в комплекте с этим оборудованием.

      9. Методология расчета выбросов загрязняющих веществ от источников выделений (единицы оборудования) на основании удельных показателей.

      Расчеты максимальных разовых выбросов загрязняющих веществ от источников выделения (единицы оборудования) основанных на удельных показателях (в г/с на единицу оборудования, г/кг перерабатываемого материала, г/с на кг перерабатываемого материала, г/см2 поверхности) производить следующим образом:

      1) В случае применения удельного показателя на единицу времени (г/с):

      Mc = Qуд. г/с, (2.1)

      где: Мс - количество i-го вредного вещества, выделяющегося от единицы оборудования, г/с;

      Qуд. - удельный выброс вещества от единицы оборудования, г/с.

      2) В случае применения удельного показателя в г/кг перерабатываемого материала:

      Mc =

, г/с, (2.2)

      где: Qуд. - удельный показатель выделения вещества от кг перерабатываемого материала, г/кг;

      B - расход перерабатываемого материала на оборудовании, кг/час.

      3) В случае применения удельного показателя в г/с на кг перерабатываемого материала:

      Mc = Qуд *B , г/с, (2.3)

      где: Qуд. - удельный показатель выделения вещества на кг перерабатываемого материала, г/с на кг;

      B - расход применяемого материала на оборудовании, кг.

      4) В случае применения удельного на площадь обрабатываемых поверхностей в м2/час:

      Mc =

, г/с (2.4)

      где: Qуд.- удельный выброс вещества от единицы оборудования, г/м2 поверхности;

      S - площадь обрабатываемых поверхностей, м2/час.

      5) В случае применения удельного показателя с площади (зеркала) поверхности (м2):

      Mc = Qуд х S , г/с (2.5)

      где: Qуд.- удельный выброс вещества от единицы оборудования, г/см2 поверхности;

      S - площадь поверхности (зеркала), м2.

      10. Методология расчета выбросов загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу от источников выбросов на основании удельных показателей.

      Выбросы вредных веществ от единиц оборудования, рассчитанные по формулам (2.1-2.5), удаляются в атмосферу через системы вентиляции: системами местных отсосов и системами общеобменной вентиляции.

      Общее количество вредных веществ, поступающих в атмосферу будет равно:

      Mc = Mотс. + Мо.обм., г/с (2.6)

      где: Mc - количество вредных веществ, поступающих в атмосферу, г/с;

      Mотс - количество вредных веществ, удаляемых местными отсосами, г/с;

      Мо.обм.. - количество вредных веществ, удаляемых общеобменной вентиляцией, г/с.

      При расчете выбросов вредных веществ, поступающих в атмосферу через системы вентиляции, учитывается коэффициент эффективности местных отсосов, число единиц оборудования, подключенных к данной вентсистеме, коэффициент загрузки оборудования, коэффициент одновременности работы оборудования и степень улавливания вредных веществ в пылегазоочистных устройствах (ПГУ) в случае их наличия.

      1) Количество вредных веществ (Mотс., г/с), удаляемых местными отсосами от оборудования, оснащенного местными отсосами и ПГУ, определяется по формуле:

      Mотс. = Mс *n*kэ*ko(1-

), г/с (2.7)

      где: Мс - количество i-го вредного вещества, выделяющегося от единицы оборудования, г/с (принимается по формулам (2.1-2.5));

      n - количество единиц одноименного оборудования, объединенных в один источник выброса, шт.;

      kЭ - коэффициент эффективности местных отсосов (принимать на основе замеров, в иных случаях равным 0.9);

      kО - коэффициент одновременности работы оборудования (безразмерная величина);

     

- коэффициент эффективности очистки ПГУ, в долях единицы.

      В случае наличия двухступенчатой очистки, общая эффективность очистки рассчитывается по формуле:

     

= 1 – (1-

1)*(1-

2), (2.8)

      где:

1 -эффективность 1-ой ступени очистки, в долях единицы;

     

2 -эффективность 2-ой ступени очистки, в долях единицы.

      2) Количество вредных веществ (Мо.обм., г/с), удаляемых общеобменной вентиляцией, которой оборудовано отдельное помещение (цех) равно сумме выбросов от всех единиц оборудования, установленного в данном помещении (цехе) определяется по формуле:

     

(2.9)

      где: n - количество единиц одноименного оборудования, объединенных в один источник выброса, шт.;

      kО - коэффициент одновременности работы оборудования (безразмерная величина);

      kЭ - коэффициент эффективности местных отсосов (принимать на основе замеров, в иных случаях равным 0.9);

      kГ - коэффициент гравитационного оседания.

      Исходя из имеющихся данных о распределении размеров частиц с удалением от источника выделения с учетом гравитационного осаждения возможно принимать значение поправочного коэффициента к различной величине выделения:

      для пыли древесной, металлической и абразивной - 0,2;

      для других твердых компонентов - 0,4.

      На конкретных производствах с большими выделениями твердых компонентов целесообразно предусмотреть проведение инструментальных замеров дисперсного состава выделений в местах возможного поступления вредных веществ в атмосферу при проведении разных видов работ.

      Для источников выделения, работающих на открытом воздухе, коэффициент гравитационного оседания учитывается только при расчете максимальных разовых выбросов;

      3) Количество вредных веществ (Мо.обм., г/с), поступающих в общеобменную вентиляцию в случае, если оборудование оснащено рециркуляционными пылеулавливающими агрегатами (типа ПУА, АПР, ЗИЛ и др.), возвращающими очищенный воздух в помещение цеха, определяется по формуле:

      Мо.обм. =

, г/с (2.10)

      где: n - количество единиц одноименного оборудования, подключенных к одному рециркуляционному агрегату, шт.;

      kЭ - коэффициент эффективности местного отсоса рециркуляционного агрегата (принимать на основе замеров, в иных случаях равным 0.9);

      kГ - коэффициент гравитационного оседания (см. выше);

      kО - коэффициент одновременности работы оборудования (безразмерная величина);

     

- коэффициент эффективности очистки рециркуляционного агрегата, в долях единицы.

      Суммарное количество вредных веществ, удаляемых общеобменной вентиляцией, которой оборудовано отдельное помещение (цех) равно сумме выбросов от всех единиц оборудование, установленного в данном помещении.

      При наличии на производственном участке двух и более вытяжных вентиляционных труб общее количество валовых и максимальных разовых выбросов загрязняющих веществ распределяется между ними следующим образом:

      при наличии вытяжных труб без принудительной вентиляции - пропорционально диаметрам этих труб;

      при наличии труб с принудительной вентиляцией - пропорционально производительности этих систем.

      11. Годовые выбросы вредных веществ.

      Годовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух (Мгод, т/год) рассчитываются по формуле:


, т/год (2.11)

      где: Мс - количество i-го вредного вещества, г/с;

      T - годовой фонд рабочего времени данного оборудования, час/год;

      kз - коэффициент загрузки оборудования (безразмерная величина), который определяется по формуле

      k3=t/T (2.12)

      где: t - фактическое число часов работы оборудования за год, час/год

      T - годовой фонд рабочего времени данного оборудования, час/год;

3. Расчетно-аналитическое определение выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух при производстве готовых лекарственных форм

      12. Методика расчетно-аналитического определения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух при производстве готовых лекарственных форм (без изготовления составляющих) предназначена для определения выбросов и выделений взвешенных частиц, загрязняющих веществ (далее - взвешенные частицы), выделяющихся на всех стадиях и ото всех видов технологического оборудования таблеточного и капсульного производств.

      Методика устанавливает процедуры и алгоритмы расчета максимальных секундных выделений и выбросов, валовых (годовых) выделений и выбросов загрязняющих веществ на основе результатов прямого измерения термодинамических параметров выбросов и дисперсности порошков. Методика также устанавливает порядок определения удельных показателей выделений загрязняющих веществ.

      Методика рассчитывает выбросы от источников выделения с системами газоочистки и без них. Методика не устанавливает порядок определения степени очистки воздуха в газоочистных установках.

      Результаты, полученные по настоящей Методике, используются для оценки ожидаемого загрязнения атмосферного воздуха проектируемых производств таблетирования и капсулирования готовых лекарственных форм.

      13. Характеристика технологического процесса.

      В производстве готовых лекарственных форм - таблеток и капсул медицинских препаратов - имеется ряд периодических технологических операций, сопровождающихся образованием пыли и характеризующихся нестабильностью качественного и количественного состава выделений и выбросов.

      14. Технологические процессы и операции, сопровождающиеся выделением взвешенных частиц, условно разделены на семь типов, для каждого из которых разработан специфический алгоритм расчетно-аналитического определения выделения и выброса взвешенных частиц загрязняющих веществ.

      К первому типу отнесены операции, осуществляемые при неизменных физико-химических параметрах проведения технологического процесса (влажность, температура, состав). К таким операциям относятся просев, растаривание и хранение порошков, таблеточной массы, гранулята, таблеток. Как правило, данные операции производятся в боксе, оснащенном системой местной аспирации (вытяжном шкафу).

      Ко второму типу отнесены процессы и операции, характеризующиеся значительной неравномерностью с точки зрения пылеуноса за счет изменения температуры и влажности используемых субстанций. Ко второму типу относится, прежде всего, конвективная сушка гранулята многокомпонентных пылящих материалов и исходных однокомпонентных субстанций, осуществляемая в калориферном сушильном шкафу. Выделение пыли минимально в начале процесса, так как высушиваемый материал влажный и достигает максимума к концу сушки.

      К третьему типу относятся операции загрузки-выгрузки порошков в технологические аппараты струей. В зависимости от стадии процесса в аппараты загружают либо однокомпонентные порошки - загрузка исходных субстанций в смесители и вспомогательных материалов в емкости для опудривания и дражировочные чаны, либо многокомпонентные - загрузка полуфабрикатов в оборудование для капсулирования, опудривания и таблетирования.

      К четвертому типу относятся операции загрузки-выгрузки однокомпонентных и многокомпонентных порошков в технологические аппараты с помощью совка. Механизм образования выбросов при перегрузке (загрузке-выгрузке) смесей порошков совком отличается от описанного третьего типа необходимостью учета многократности операции пересыпки.

      К пятому типу отнесены технологические процессы и операции, протекающие в условиях интенсивного ручного или механического перемешивания порошков (опудривание, дражирование, сухая грануляция).

      К шестому типу относится процесс сушки гранулята в кипящем слое.

      К седьмому типу относятся процессы таблетирования и капсулирования.

      Для процессов и операций 1-6-го типов перед проведением расчетов необходимо провести экспериментальное определение параметров, характеризующих технологические аппараты как источники выделения пыли, и характеристик перерабатываемых материалов (компонентов готовых лекарственных форм).

      Экспериментальные исследования и обработка полученных результатов осуществляются в соответствии с подпунктами 1)17) пункта 16.

      Определение выделений и выбросов для технологических процессов и операций седьмого типа проводится без экспериментального определения вспомогательных параметров.

      Алгоритмы расчетов выделений и выбросов для технологических процессов и операций 1, 2, 3 и 4-го типов приведены в разделе 16.

      Алгоритмы расчетов выделений и выбросов для технологических процессов и операций 5, 6 и 7-го типов приведены в разделах 17-19 соответственно.

      При расчете выбросов и выделений взвешенных частиц приняты следующие допущения.

      За максимальное выделение взвешенных частиц i-го компонента от данного источника выделения принимается его выделение при производстве той j-й готовой лекарственной формы, в которой содержание данного компонента максимально по сравнению с другими готовыми лекарственными формами, выпускаемыми с использованием данного источника выделения.

      За максимальное выделение взвешенных частиц от технологических аппаратов, на которых осуществляется несколько последовательных операций (например, для смесителей - загрузка, сухое перемешивание, влажное перемешивание, разгрузка), принимается максимальное выделение взвешенных частиц в ходе той операции, для которой эта величина имеет наибольшее значение.

      За максимальное выделение взвешенных частиц от технологических аппаратов, на которых одновременно осуществляется несколько операций (например, для грануляторов - загрузка смеси порошков, сухая грануляция и разгрузка гранулята), принимается сумма максимальных выделений взвешенных частиц в ходе всех операций.

      Величина валового (годового) выделения загрязняющего вещества от источника определяется как сумма валовых выделений данного вещества, поступивших в атмосферу при производстве различных готовых лекарственных форм в течение года.

      Величина валового (годового) выделения загрязняющего вещества от технологических аппаратов, на которых последовательно и/или параллельно осуществляется несколько операций, определяется как сумма валовых выбросов данного вещества, поступивших в атмосферу в ходе осуществления каждой отдельной операции.

      Суммарное валовое выделение загрязняющего вещества на предприятии в целом определяется как сумма валовых выбросов от всех источников, в отходящих газах которых присутствует данное вещество.

      15. Определение выбросов загрязняющих веществ при производстве готовых лекарственных форм.

      16. Алгоритм определения выделений и выбросов загрязняющих веществ для процессов и операций 1-4-го типов.

      Экспериментальные исследования и расчет выделений и выбросов взвешенных частиц от источника загрязнения осуществляются в следующей последовательности:

      1) По технологическому регламенту процесса определяют качественный состав перерабатываемых порошков (номенклатуру порошков, перерабатываемых в ходе данной технологической операции).

      2) Выявляют операции, осуществляемые на данном источнике и протекающие с выделением взвешенных частиц.

      3) По таблице 17 согласно приложению 2 к настоящей Методике устанавливают тип каждой операции для данного источника выделения. Дальнейшие измерения и расчеты проводятся для всех лекарственных форм, их компонентов и операций, выявленных по подпунктам 1) и 2).

      4) Проводят измерения плотности частиц пикнометрическим методом по ГОСТ 2211-65. Если в технологическом процессе используется многокомпонентная смесь, проводится определение плотности каждого порошка, входящего в состав смеси.

      5) Проводят измерения дисперсного состава порошка по ГОСТ 23402-78. Если в технологическом процессе используется многокомпонентная смесь, проводится дисперсный анализ каждого порошка, входящего в состав смеси. Разрешающая способность измерений должна обеспечивать определение содержания в смеси частиц фракции от 1 мкм до Dmax с погрешностью не более

1 мкм. Результаты измерений представляют либо в виде таблицы 18 согласно приложению 2 к настоящей Методике

      6) Если в технологическом процессе используется гранулят, проводится измерение диаметра гранул (оценка диаметра гранул может быть проведена по размеру ячейки гранулятора).

      7) Проводят измерения скорости U и температуры t газового потока, непосредственно контактирующего со слоем порошка. Измерение скорости газового потока U производится анемометром на оси, перпендикулярной плоскости слоя порошка. При определении скорости в обязательном порядке измеряют расстояние от точки замера скорости газа до слоя порошка (параметр х). Измерения скорости U выполняют по ГОСТ 17.2.4.06-90, а температуру t замеряют по ГОСТ 17.2.4.07-90.

      8) По результатам измерений температуры газового потока в зоне контакта с порошком t определяют плотность газа Pг и коэффициент динамической вязкости газа

(данные о Pг и

для влажного воздуха приведены в таблице 2 согласно приложению 2 к настоящей Методике).

      9) По формуле (3.1) рассчитывается максимальный размер Dmax частиц, которые могут быть унесены газовым потоком.

      С целью упрощения вычислительных процедур для многокомпонентных порошков расчет размера Dmax проводится только для наиболее легкого (с минимальным значением плотности частиц Рп) компонента порошка, а полученное значение используется для оценки уноса всех компонентов:


(3.1)

      где: Dmax - максимальный размер уносимых частиц порошка, м;

      Pг - плотность газа (воздуха), кг/м3;

      Рп - плотность частиц наиболее легкого компонента порошка, кг/м3;

      g - ускорение свободного падения, равное 9,8 м/с; (м/с2)


- коэффициент динамической вязкости газа, кг/м; (кг/м

с)

      х - расстояние от точки замера скорости газового потока до слоя порошка, м;

      U - скорость газового потока в точке замера, м/с.

      Примечание - Промежуточные значения параметров возможно рассчитывать методом линейной интерполяции.

      10) Для каждого i-го компонента смеси оценивают массовую долю

i фракции частиц размером не более Dmax, которые могут быть унесены при измеренной скорости газового потока U.

      Оценку массовой доли

i фракции порошка, которая может быть унесена газовым потоком, осуществляют по результатам дисперсного анализа пыли.

      11) По технологическому регламенту процесса определяют общую массу порошка mpj, единовременно перерабатываемую на данной стадии процесса, и массу каждого компонента mpij.

      12) Массовая доля fij каждого i-го компонента j-й лекарственной формы по абсолютно сухому веществу рассчитывается по формуле (3.2)


(3.2)

      где: fij - массовая доля i-го компонента j-й лекарственной формы;

      mpij - масса i-го компонента в перерабатываемом порошке, кг;

      mpj - общая масса перерабатываемого порошка j-й лекарственной формы, кг.

      13) Определяют размеры технологических аппаратов и перерабатываемых материалов, необходимые для расчета площади пылящей поверхности порошка S.

      Параметры, определяющие площади пылящей поверхности S для различных источников выделения и типов выбросов загрязняющих веществ, приведены в таблице 3 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      14) Определяют площадь пылящей поверхности порошка.

      Формулы расчета площади пылящей поверхности S для различных технологических операций и источников выделения приведены в таблице 3 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      15) Для каждого i-го компонента рассчитывается масса частиц mуij размером не более Dmax в аэрируемом слое порошка:

     

(3.3)

      где: mуij - масса частиц i-го компонента размером меньше Dmax в аэрируемом слое порошка j-й лекарственной формы, кг;

      S - площадь пылящей поверхности слоя порошка (принимается по таблице 3 согласно приложению 2 к настоящей Методике), кв.м;

      D95 - размер частиц, характеризующий высоту аэрируемого слоя и равный наибольшему размеру частиц порошка, на долю которых приходится 95% его массы, м;

     

i - массовая доля фракции частиц i-го компонента, размер которых меньше Dmax.

      16) По технологическому регламенту определяют общую продолжительность T операции, в ходе которой происходит выделение загрязняющих веществ.

      17) По таблице 4 согласно приложению 2 к настоящей Методике оценивают кратность обновления слоя N или N1 для данной операции (типа выбросов).

      18) Удельное выделение порошка Qij (в г/кг) рассчитывается по формулам (3.4):


или

(3.4)

      где: Qij - удельное выделение i-го компонента порошка j-й лекарственной формы, г/кг;

      N - кратность обновления слоя в единицу времени (таблица 4 согласно приложению 2 к настоящей Методике), мин-1;

      Т - общая продолжительность данной операции, мин;

      N1 - кратность обновления слоя за общее время обработки партии порошка (таблица 4 согласно приложению 2 к настоящей Методике), 1/цикл.

      19) Максимальное выделение загрязняющих веществ Мij (в г/с) рассчитывают по формуле (3.5):


(3.5)

      где: Mij - максимальное выделение i-го компонента j-й лекарственной формы, г/с (принимается с учетом допущений, приведенных в разделе 12 данной Методики);

      k1 - коэффициент неравномерности массового выделения загрязняющих веществ при выполнении данной операции (по таблице 4 согласно приложению 2 к настоящей Методике).

      20) Максимальный выброс загрязняющих веществ Mij* (в г/с) рассчитывается по формуле (3.6):

      Mij* = Mij(1-

), (3.6)

      где: Mij* - максимальный выброс i-го компонента j-й лекарственной формы, г/с;

     

- степень очистки в газоочистных установках, в долях единицы.

      21) Валовое (годовое) выделение загрязняющих веществ Gi (в т/год) рассчитывается по формуле (3.7):


(3.7)

      где: Gi - валовое (годовое) выделение i-го компонента от данного источника выделения, т/год;

      Вij - общий годовой расход (масса) i-го компонента j-й лекарственной формы, прошедшего через данную стадию (принимается с учетом допущений, приведенных в разделе 2.1 данной Методики), кг/год.

      22) Валовой выброс i-го компонента Gi* (в т/год) рассчитывается по формуле (3.8):

      Gi* = Gi (1-

), (3.8)

      где Gi* - валовой (годовой) выброс i-го компонента от данного источника выделения, т/год.

      17. Алгоритм определения выделений и выбросов загрязняющих веществ для процессов и операций 5-го типа.

      К операциям 5-го типа относятся технологические процессы, осуществляемые в аппаратах с принудительным перемешиванием компонентов. Такие процессы используются на стадиях опудривания и дражирования (покрытия таблеток оболочкой), осуществляемых в дражировочных чанах.

      Специфической особенностью процесса нанесения оболочки на таблетки являются их многостадийность (стадии опудривания, окрашивания, глянцевания) и обработка большого количества основного материала (таблетка, гранула) небольшим количеством вспомогательного материала при интенсивном перемешивании и условиях подачи в зону перемешивания нагретого воздуха. Экспериментально установлено, что при осуществлении таких процессов с потоком воздуха уносятся все частицы, размер которых меньше расчетного Dmax.

      Предварительные измерения и оценку вспомогательных параметров, используемых для расчета выбросов, проводят в соответствии с подпунктами 1)-14) пункта 16.

      1) Расчет Dmax и fij осуществляется по формулам (3.1) и (3.2) соответственно.

      2) Масса частиц mуij размером не более Dmax для каждого i-го компонента рассчитывается по формуле (3.9):

      mij =

iхmpij (3.9)

      3) Удельное выделение частиц i-го вспомогательного компонента Qij при производстве j-го лекарственного средства рассчитывается по формуле (3.4). Максимальное выделение Мij и максимальный выброс частиц Mij* i-го вспомогательного компонента j-й лекарственной формы рассчитываются по формулам (3.5) и (3.6).

      4) Валовые (годовые) выделение и выброс частиц i-го вспомогательного компонента Gi и Gi* рассчитываются соответственно по формулам (3.7) и (3.8).

      18. Алгоритм определения выделений и выбросов загрязняющих веществ для процессов и операций 6-го типа.

      Процесс сушки влажных гранул в кипящем слое как источник выделения взвешенных частиц принципиально отличается от всех остальных операций. Сушилка СП-30 представляет собой закрытую камеру, оснащенную системой удаления отработанного теплоносителя (нагретого воздуха).

      Дисперсный состав и количество уносимых взвешенных частиц определяются режимом фильтрования (давлением в сушильной камере, объемной скоростью теплоносителя), свойствами фильтровального материала, физическими свойствами высушиваемого материала и толщиной пылевого слоя на внутренней поверхности рукавов. Учитывая, что сушке подвергаются гранулированные материалы, аэрируемый объем гранулята зависит от размеров гранул.

      Расчет выбросов взвешенных частиц на стадии выгрузки из сушильной камеры осуществляется в соответствии с алгоритмом для второго типа выбросов.

      Экспериментальные исследования и расчет выделений и выбросов взвешенных частиц в процессе сушки гранулята осуществляются в следующей последовательности.

      1) Проводят определение дисперсного состава всех компонентов, входящих в состав гранулята (по подпунктом 5 пункта 16).

      2) По паспортным данным на сушилку или на фильтровальную ткань устанавливают критический диаметр удерживаемых частиц Dкр, характеризующий фильтрующую способность материала рукавных фильтров.

      3) Оценивают для каждого i-го компонента порошка массовую долю

і фракции частиц с диаметром не более Dкр, которые могут быть унесены через рукавный фильтр.

      4) По регламенту технологического процесса оценивают массовую долю fji каждого i-го компонента по абсолютно сухому веществу.

      5) Площадь пылящей поверхности гранулята S рассчитывается по формуле (3.10):


(3.10)

      где: S - площадь пылящей поверхности гранулята, кв.м;

      R - радиус ячейки гранулятора, м;

      L - средняя длина гранул, м;

      M - масса сухого гранулята, кг;

      Pгр - средняя плотность компонентов гранулята, равная

, кг/м3.

      6) Масса частиц mуij размером не более Dкр в аэрируемом слое гранулята рассчитывается по формуле (3.11):

     

(3.11)

      7) Удельное выделение от сушилки i-го компонента гранулята j-й лекарственной формы Qij рассчитывается по формуле (3.4).

      8) Максимальные выделение Mij и выброс i-го компонента на стадии сушки j-й лекарственной формы рассчитываются соответственно по формулам (3.5) и (3.6).

      9) Валовые (годовые) выделение Gi и выброс Gi* i-го компонента от данной сушилки рассчитываются соответственно по формулам (3.7) и (3.8).

      19. Алгоритм определения выделений и выбросов загрязняющих веществ для процессов и операций 7-го типа.

      Процессы дозированного прессования сухой гранулированной массы в таблеточной машине и заполнения капсул в капсулирующих машинах являются непрерывными. Качественный и количественный состав выбросов этих источников выделения для каждого вида готовых лекарственных форм постоянен в течение всего процесса и определяется составом компонентов гранулята.

      В таблеточной машине имеются несколько зон, в которых происходят выделение и унос взвешенных частиц: разгрузочный циклон системы пневмотранспорта таблеточной массы; таблеточный пресс и устройство для обеспыливания таблеток. В капсулирующей машине выделение и унос взвешенных частиц происходят при загрузке таблеточной массы в машину и при полировке капсул.

      Качественный и количественный состав пыли, удаляемой от таблеточных и капсулирующих машин, идентичен составу таблетируемой или капсулируемой массы.

      Расчет выделения взвешенных частиц от таблеточных и капсулирующих машин осуществляется в следующем порядке.

      1) По технологическому регламенту процесса определяют качественный состав таблетируемого гранулята (номенклатуру компонентов гранулята) или капсулируемой массы.

      2) Массовая доля fij каждого i-го компонента j-й лекарственной формы рассчитывается по формуле (3.2).

      3) По таблице 5 согласно приложению 2 к настоящей Методике в зависимости от марки машины выбирают удельное выделение QТ взвешенных частиц.

      4) Максимальное выделение i-го компонента при таблетировании j-го лекарственного препарата Мij (в г/с) рассчитывается по формуле (3.12):

      Mij = QTхfij. (3.12)

      5) Максимальный выброс выделения i-го компонента при таблетировании j-го лекарственного препарата Mij* (в г/с) рассчитывается по формуле (3.6).

      6) Валовое выделение i-го компонента при таблетировании j-го лекарственного препарата Gij (в т/год) рассчитывается по формуле (3.13):


, (3.13)

      где bj - производительность таблеточной или капсулирующей машины по j-му лекарственному препарату, кг/ч.

      7) Валовой (годовой) выброс i-го компонента при таблетировании j-го лекарственного препарата Gij* (в т/год) рассчитывается по формуле (3.8).

      Примеры расчетов выбросов в атмосферный воздух приведены в приложении 3.

4. Расчет выделений (выбросов) ЗВ в атмосферный воздух от объектов животноводства

      20. Настоящая Методика устанавливает порядок расчета выделений загрязняющих атмосферу веществ источниками загрязнения атмосферы хозяйствами с содержанием животных (свинарники, коровники, птичники, конюшни, зверофермы и др.) до 50 голов

      21. Оценку выделений (выбросов) в атмосферный воздух вредных (загрязняющих) веществ (ЗВ) от небольшого объекта животноводства или крупного животноводческого комплекса по содержанию и откорму животных по современным технологиям без очистных сооружений (нормированное кормление сбалансированным по аминокислотам, витаминам, жирам, микроэлементам и углеводам кормом без применения антибиотиков, дрожжей, консервантов, сульфаниламидов и других синтетических химических препаратов, с учетом поглощения микрофлорой кишечника карбонильных соединений, карбоновых кислот и аминов, сорбции дигидросульфида, меркаптанов и аминов, трансформации меркаптанов в диметилсульфид) можно дать по осредненным удельным показателям, установленным в таблицах 6-8 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      22. Расчет выбросов при содержании и откорме животных.

      При содержании и откорме животных в атмосферный воздух выделяются следующие загрязняющие вещества, образующиеся в результате ферментативного расщепления аминокислот и деструкции остатков не переваренного корма:

      аммиак, код 0303;

      дигидросульфид (сероводород), код 0333;

      метан, код 0410;

      спирты, в том числе: метанол (спирт метиловый), этанол (спирт этиловый) и др. - нормируются в пересчете на метанол, код 1052;

      фенолы: крезол, фенол - нормируются в пересчете на гидроксибензол (фенол), код 1071.

      эфиры сложные: изобутилацетат, метилэтилацетат, этилформиат и др. - в пересчете на этилформиат, код 1246.

      карбонильные соединения, в том числе альдегиды (ацетальдегид, бутаналь, гексаналь, 3-метилбутаналь, 2-метилпропаналь, пентаналь, проп-2-ен-1-аль, пропиональдегид и другие) и кетоны (бутан-2-он, 2,3-бутандион, про-пан-2-он и др.) - в пересчете на пропиональдегид (пропаналь), код 1314;

      карбоновые кислоты: бутановая, гексановая, 3-метилбутановая, 2-метил-пропионовая, пентаиовая, пропионовая, уксусная и др. - в пересчете на гексановую кислоту (кислоту капроновую), код 1531;

      сульфиды и дисульфиды, в том числе: диметил сульфид, диметилдисульфид - в пересчете на диметилсульфид, код 1707;

      меркаптаны: метантиол, смесь природных меркаптанов, этантиол - в пересчете на метантиол (метилмеркаптан), код 1715;

      амины, в том числе: 2,3 бензпиррол (индол), дибутиламин, диметиламин, диэтиламин, кадаверин, метиламин, 3-метилиндол (скатол), нутресцин и др. - в пересчете на метиламин (монометиламин), код 1849;

      углерод диоксид (не нормируется - парниковый газ).

      А так же пыль животного происхождения, выделяющаяся с поверхности тела животного - пыль меховая (шерстяная, пуховая), код 2920.

      Удельные показатели выделений (выбросов) в атмосферный воздух вышеперечисленных ЗВ непосредственно от:

      крупного рогатого скота (КРС): бык, корова, теленок; лошади: жеребенок, кобыла, конь; мелкого рогатого скота (МРС): баран, овца, коза; свиньи при типовом кормлении, в 1,5 раза превышающем оптимальные нормы, представлены в таблице 6 согласно приложению 2 к настоящей Методике;

      пушных зверей: всеядных (соболь), плотоядных (норка, хорек, лисица, песец) и травоядных (кролик, нутрия) при оптимальном кормлении представлены в таблице 7 согласно приложению 2 к настоящей Методике;

      птиц: перепелка, кура, утка, гусь, индейка, страус при оптимальном кормлении представлены в таблице 8 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Вышеперечисленные удельные показатели установлены для переходного периода с учетом поглощения микрофлорой кишечника карбонильных соединений, карбоновых кислот и аминов, сорбции сероводорода, меркаптанов и аминов, трансформации меркаптанов в диметилсульфид при нормированном кормлении животных сбалансированным по аминокислотам (белкам), витаминам, жирам, микроэлементам, углеводам кормом без применения антибиотиков, дрожжей, консервантов, сульфаниламидов и других химических препаратов, способствующих развитию дисбактериоза и брожению углеводов.

      Удельные показатели выделений пыли меховой установлены в периоды между линьками животных без учета газоочистки, гравитационного оседания аэрозоля (пункт 10 настоящей Методики) и при отсутствии влажной уборки помещений для их содержания.

      Максимальный разовый выброс рассчитывается по формуле:

      Mc=(Q*M*N)/108, г/с (4.1)

      где: Q - удельный выброс в атмосферный воздух ЗВ (мкг/(с*1 центнер живой массы)) (по таблицам 6-8 согласно приложению 2 к настоящей Методике);

      M - средняя масса одного животного, кг (по таблицам 6-8 согласно приложению 2 к настоящей Методике или исходные данные);

      N - количество голов животных (птиц) в помещении (на площадке), шт.

      Валовый выброс рассчитывается по формуле:

      Mгод=(Mс*T*3600)/106, т/год, (4.2)

      где: Мс - максимальный разовый выброс (по формуле (4.1)), г/с;

      T - годовой фонд рабочего времени, час/год.

      Примечание 1 - В квадратных скобках указана средняя живая масса животного соответствующего вида, кг/гол;

      Примечание 2 - В фигурных скобках указано суточное потребление животным соответствующего вида перевариваемого белка при нормированном кормлении, в 1,5 раза превышающем оптимальное, сбалансированным по аминокислотам кормом без применения антибиотиков, г/(сут.*1 ц ж. м.).

      Примечание 1 - В квадратных скобках указана средняя живая масса содержащегося в шедовой клетке пушного зверя соответствующего вида, кг/гол;

      Примечание 2 - В фигурных скобках указано суточное потребление пушным зверем соответствующего вида перевариваемого белка при оптимальном кормлении, в 3 раза превышающем белковый минимум, сбалансированным по аминокислотам кормом без применения антибиотиков, г/(сут.*1 ц ж. м.).

      Примечание 1 - В квадратных скобках указана средняя живая масса содержащейся на птицеферме птицы соответствующего вида, кг/гол.

      Примечание 2 - В фигурных скобках указано суточное потребление птицей соответствующего вида перевариваемого белка при оптимальном кормлении, в 3 раза превышающем белковый минимум, сбалансированным по аминокислотам кормом без применения антибиотиков, г/(сут.*1 ц ж.м.).

      23. Расчет выбросов от мест хранения навоза.

      Удельные показатели вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу от навозохранилища открытого типа и площадок компостирования свиноводческих предприятий приведены в таблице 9 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Валовые выбросы рассчитываются по формуле:

      Мгод=(S*q*T*3600)/106, т/год, (4.3)

      где: S - средняя площадь бурта навоза, м2;

      q - удельный показатель выброса загрязняющего вещества, г/с на 1 м2 навоза (таблица 9 согласно приложению 2 к настоящей Методике);

      T - время работы навозохранилища, час.

      Максимальный разовый выброс рассчитывается по формуле:

      Мс=Sмакс*q, г/с (4.4)

      где Sмакс - максимальная возможная площадь бурта навоза, м2.

      Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от открытых навозохранилищ КРС составляют:

      аммиак - 0.0000122 г/с на 1 м3 навоза;

      сероводород - 0.000015 г/с на 1 м3 навоза.

      Валовые выбросы рассчитываются по формуле:

      Мгод=(V*q*Т*3600)/106, т/год, (4.5)

      где: V - объем навоза проходящего через склад, м3;

      q - удельный показатель выброса загрязняющего вещества, г/с на 1 м3 навоза;

      T - время работы навозохранилища, час.

      Максимальный разовый выброс рассчитывается по формуле:

      Mc = q*Vмакс, г/с (4.6)

      где Vмакс - максимальный возможный объем единовременного хранения навоза, м3.

5. Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий химчистки

      24. Настоящая методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух от мелких предприятий химической чистки одежды предназначена для определения валовых, т/год, и максимально разовых, г/с, выбросов от источников выделения балансовым методом.

      На предприятиях химической чистки одежды широко применяются растворители, усилители химчистки, стиральные порошки и пасты. В процессе применения этих веществ образуются загрязняющие вещества в виде органических растворителей, поверхностно-активных веществ. Данные о количестве загрязняющих веществ, поступающих в отходы производства, должны быть отражены в технологической части проектов цехов и предприятий.

      Для химчистки одежды применяются в основном хлористые жирорастворители: тетрахлорэтилен (перхлорэтилен (ПХЭ)), трихлорэтилен (ТХЭ) и др. Для цехов и участков, где обезжиривающих веществ машины не имеют адсорбентов, количество выбросов загрязняющих веществ ориентировочно можно считать равным количеству выбросов паров указанных растворителей.

      25. Характеристика предприятий.

      В настоящее время существуют следующие типы фабрик: крупные фабрики химической чистки и крашения одежды промышленного типа, средние и мелкие фабрики химической чистки, специальные фабрики по чистке ковров, спецодежды, головных уборов и др., фабрики срочной химической чистки и стирки белья, микрохимчистки.

      На мелких предприятиях используются машины химчистки вместимостью 25-30 кг. На таких предприятиях применяются комплекты машин типа "Специма-212", "КХ-010", "КХ-010А", "Тримор-25" и др.

      Микрохимчистки, работающие на электоподогреве, относятся к наиболее мелким предприятиям. Они могут располагаться на первых этажах жилых зданий без собственных котельных установок. Их мощности находятся в пределах 80 - 150 кг/смену. Наиболее подходящими типами машин для таких предприятий являются "Специма-212", "КХ-010", "КХ-010А".

      Предприятия химической чистки и крашения принимают в обработку различную одежду и изделия, отличающиеся по волокнистому составу, способам изготовления, назначению, отделки, степени загрязнения, износу и т. д.

      26. Технологический процесс химической чистки одежды.

      Технологический процесс химической чистки одежды включает в себя следующие основные операции: прием одежды от населения, первичная сортировка одежды, подготовка одежды к мойке в органическом растворителе, мойка и сушка в машинах химической чистки, удаление водорастворимых пятен, сортировка вычищенной одежды, влажно-тепловая обработка, портновская работа, контроль качества работы.

      Обработка изделий хлоруглеводородами осуществляется машинами периодического действия. В них происходит не только очистка изделия, но и их отжим, сушка и очистка растворителем. Современные машины снабжены автоматическими устройствами, с помощью которых обработка изделий происходит по заранее заданному режиму. Такой машиной, в частности, является МХЧА-18, преимуществами которой является небольшой расход растворителя, сравнительно удобный в обслуживании фильтр, наличие адсорбера, позволяющего улавливать растворитель.

      Химическая чистка осуществляется однованным, двухванным и многованным способами. Принцип двух- и трехванных способов мойки состоит в том, что изделия последовательно промываются в растворах разного состава и разной степени чистоты. Процесс обработки одежды в машинах можно осуществлять как при ручном управлении машиной, так и при автоматическом.

      Удобство проведения процесса при ручном управлении состоит в том, что предоставляется возможность осуществить практически любой вариант мойки применительно к конкретной партии одежды. Работы при автоматическом управлении дают возможность получать более стабильные результаты по качеству обработки, гарантируют точное выполнение выбранного технологического процесса.

      В таблице 10 согласно приложению 2 к настоящей Методике указаны марки обезжиривающих машин, применяемых на предприятиях химической чистки с учетом их единовременной загрузки и производительности.

      Для предотвращения загрязнения окружающей среды, а также исключения потерь паров органических растворителей, выделяемых из изделий при операции правления на предприятиях химической чистки, применяются адсорбционные установки.

      Адсорбирующие установки, применяемые для улавливания паров хлорсодержащих растворителей, могут быть двух типов - однокамерные и двухкамерные. По своему назначению они подразделяются на индивидуальные и групповые.

      Один адсорбент обслуживает ряд машин, суммарная загрузочная масса которых составляет 60 кг.

      Смесь паров растворителя и воздуха по воздуховоду поступает в воздушный фильтр рукавного типа, в котором увлеченные потоком частицы пыли и ворса улавливаются и очищенная смесь вентилятором подается в абсорбционную камеру, наполненную активированным углом, а очищенный воздух поступает в воздуховод через заслонку.

      Машина сухой чистки серии WD-301 достаточно полно отвечает все более возрастающим требованиям повышения производительности и качества.

      Новый микропроцессор представляет собой новую систему контроля с предварительным выбором цикла, позволяет работать с практически неограниченным диапазоном программ чистки. Оснащенная двумя независимыми танками, дающими возможность использовать в одной машине различные химические добавки для различных типов ткани; обеспечивает экономию фильтров. Идеально подходит для чистки кожи, замши и дубленок. Уменьшает потребление энергии за счет установленных воздушных клапанов. Используется для двойных картридж-фильтров - независимо для каждого танка.

      Различные способы чистки:

      Все виды чистки от замачивания до душа проходят по 3-м ступеням. Все ступени имеют замкнутый цикл.

      Растворителем служит специальное масло сольвент. Отжим масла регулируется тремя ступенями скорости в зависимости от плотности ткани (сильный, средний, слабый).

      Этапы процесса чистки:

      чистка;

      отжим масла на средней скорости;

      чистка душем;

      полоскание;

      низкая скорость;

      средняя скорость;

      отжим на высокой скорости;

      остановка барабана.

      Обработка изделий осуществляется машинами периодического действия. В них происходит не только чистка изделий, но их отжим, сушка и очистка растворителем.

      Технологический цикл длится максимально 45 мин. За рабочую смену максимально проводится 7 циклов. Перезагрузка машины производится в течение 5 мин. Максимальное количество циклов возможно при очень высоком спросе на данный вид услуг. В качестве растворителя широкое распространение получил сольвент масло. Расход сольвента на один цикл составляет 0.915 кг/ч для машины сухой чистки серии WD-301.

      27. Расчет количества вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу предприятиями химчистки.

      Расчет валовых, т/год, и максимальных, г/с, выбросов проводится по конкретным источникам балансовым методом.

      Используемые растворители в машинах химической чистки обладают 100% летучестью. Растворители распределяются по технологическим операциям в определенном соотношении, которое приводится в таблице 11 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Если технологические выбросы от нескольких машин химчистки осуществляются раздельно, количество растворителя для каждого выброса рассчитывается из общей величины технологического выброса с учетом производительности машины.

      В зависимости от марки установленных машин и используемых растворителей установлены нормы расхода их по технологическим операциям.

      Максимальный технологический выброс, г/с, при отсутствии очистки рассчитывается следующим образом:


, (5.1)

      где: а - максимальный расход растворителя ПХЭ за смену, кг;

      0,85 - доля технологического выброса;

      t - продолжительность смены, ч;

      К - коэффициент проветривания загрузочной камеры в долях единиц.

      Примечание - При работе на ПХЭ, ТХЭ в режимах сушки и проветривания одежды пары растворителя удаляются через адсорбер. Следовательно, выброс паров растворителя в атмосферу составляет 87% от фактического расхода на фабриках химической чистки. При этом на технологический выброс приходится 85%, а на общеобменный - 15%.

      Значения величины К определяется следующим образом: зная производительность обезжиривающей машины (кг/смену) и ее единовременную загрузку (кг), определяют количество загрузок в смену.

      Рабочий цикл машины длится 30 - 40 минут, из них время проветривания загрузочной камеры составляет 5 минут. Умножая это на число загрузок, определим, сколько времени будет длиться выброс в течение смены.

      Пример - Производительность обезжиривающей машины КХ-014 240 кг/смену. Единовременная загрузка ее 30 кг. Количество загрузок в смену 240/30=8. Рабочий цикл машины длится 40 минут. Из них время проветривания в течение цикла составит 5 минут. Следовательно, выброс ПХЭ будет длиться периодически 40 минут в течение смены, что составляет К=0,083, т. е. 40 минут - К; 8 часов - t.

      Если технологический выброс осуществляется с предварительной очисткой в адсорбере, то максимальный выброс вредного вещества по формуле:


, (5.2)

      где

- КПД адсорбера, в долях единиц;

      K = 1, т. к. вентиляционный выброс осуществляется постоянно в течение смены.

      Максимальный вентиляционный выброс рассчитывается по формуле:


, (5.3)

      где 0,15 - доля вентиляционных выбросов.

      Если вентиляционный и технологический выбросы объединены в один источник, то суммарный валовый выброс, т/год, из этого источника составит:

      М = МТ + МВ (5.4)

      QB = 0,87*0,15*G (5.5)

      Валовый технологический выброс при наличии адсорбера в машине определяется по формуле:

      GTa = 0,87*0,85*G(1-

) (5.6)

      где: G - годовой расход растворителя на фабрике химической чистки, т/год;

      0,87 - доля от общего расхода растворителя, поступающего в атмосферу от технологического и вентиляционного выбросов;

     

- КПД адсорбера, в долях единицы.

      Валовый технологический выброс при отсутствии адсорбера по формуле:

      GTa = 0,87*0,85*G (5.7)

      Для снижения выбросов используют ввод дополнительных ступеней очистки, т.е. адсорберов, КПД (

) которых 90% и более.

      При установлении первой ступени очистки валовый выброс (т/год) растворителя из конкретного источника определяется по формуле:

      GT1ст = GTa (1-

) (5.8)

      Где GTa - годовой выброс из данного источника до проведения очистки.

      Максимальный выброс (г/с) из этого источника определяется по формуле:

      М1ст=М(1-

) (5.9)

      где

- КПД адсорбера, в долях единиц.

      28. Расчет выбросов вредных веществ, входящих в состав пятновыводных средств.

      Предварительное и окончательное выведение пятен (пятновыводка) является важнейшей операцией процесса химической чистки изделий. На участке пятновыводки осуществляется технологический выброс от местных отсосов пятновыводного стола, стола зачистки, от шкафа хранения пятновыводных веществ.

      С учетом химического состава пятновыводных средств и процента летучести веществ, входящих в эти средства, величина валового выброса веществ, т/год, из конкретного источника определяется по формуле:

      Gп.в. = Gp*C (5.10)

      где: Gp - расход пятновыводного средства за год, т;

      С - содержание летучей части вещества, входящего в пятновыводное средство, в долях единицы.

      Величина максимального выброса летучего вещества, г/с, при использовании пятновыводных средств рассчитывается по формуле:

      Mп.в. = (a*C*103)/t*3600 (5.11)

      где: а - расход пятновыводных средств в смену, кг;

      С - содержание летучей части вещества, входящего в пятновыводное средство, в долях единицы;

      t - продолжительность смены, час.

      В таблице 12 согласно приложению 2 к настоящей Методике приведены характерные пятновыводные средства и их усилители, используемые на предприятиях химчистки, с указанием процентного содержания летучих веществ, входящих в состав этих средств.

      В технологическом процессе могут использоваться и вновь разработанные пятновыводные средства и их усилители, которые не указаны в таблице 12 согласно приложению 2 к настоящей Методике. В этом случае необходимо проводить их полный компонентный состав, а расчет выбросов производить только на летучие компоненты.

6. Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от химических лабораторий

      29. В состав общезаводской лаборатории входят следующие лаборатории: химическая, химико-технологическая, металловедения, сборки и монтажа, ремонта средств измерения и санитарная.

      При работе в химической лаборатории основными веществами, выделяющимися при анализах, являются кислоты - серная, азотная, гидрохлорид (соляная кислота) и т.д.

      В химико-технологическую лабораторию входят группы спектрального анализа, гальванопокрытий и печатных плат, лакокрасочных покрытий, герметизации и пропитки, изоляционных материалов и пластмасс. Основными выбросами являются пыль железа и пары кислот - азотной, соляной, серной.

      Группа гальванопокрытий и печатных плат внедряет новые виды покрытий и новые технологические процессы покрытий и изготовления печатных плат: осуществляет периодический контроль электролитов в рабочих ваннах и модернизацию принятых технологических процессов.

      При этом выделяются такие вредные вещества как пары кислот, щелочей, аммиака, формальдегида, этилового спирта.

      В группе покрытий ЛКМ происходит выделение паров органических растворителей. Основными растворителями, наиболее часто применяющимися на предприятиях отрасли, являются: циклогексанон, (хлорметил) оксиран (эпихлоргидрин), бутилацетат, уайт-спирит, диметилбензол (ксилол), метилбензол (толуол), этилацетат, этиловый спирт, пропан-2-он (ацетон), 2-этоксиэтанол (этилцеллозольв).

      Группа изоляционных материалов и пластмасс осуществляет: входной контроль листовых слоистых пластиков, лакотканей. изоляции приводов, кабелей, пресспорошков. При этом выделяются также вредные вещества как гидроксибензол (фенол), формальдегид, аммиак, углерода оксид.

      В лабораторию металловедения входят группы металлографии, рентгенодефектоскопии и термообработки. Основными выбросами вредных веществ от основного оборудования лаборатории металлографии являются соляная и азотная кислоты.

      На участке приготовления химических реактивов выделяются пары кислот и щелочей.

      Основными процессами при термической обработке деталей являются закалка, отпуск, цементация, азотирование. При работе термического оборудования в воздушную среду выделяются аэрозоли солей, масла, хлористый водород.

      Лаборатория технологии сборки и монтажа состоит из группы сборки и монтажа схем и групп сварки и пайки. От участка пайки в атмосферу выделяются: аэрозоли свинца, олова, алюминия, пары канифоли, этилацетата, этилового спирта, фтористого водорода, углерода оксид.

      Лаборатория ремонта средств измерений занимается ремонтом измерителей давления и др.

      На механическом участке в воздух рабочей зоны поступают пары и аэрозоли оловянно-свинцовых припоев, пары органических соединений, углерод оксид.

      При работе в санитарной лаборатории выделяются пары и аэрозоли кислот и щелочей.

      Ввиду того, что работы в лабораториях ведутся, как правило, эпизодически, то для оборудования, время работы в течение часа которого составляет менее 20 минут. При расчете выбросов в атмосферу учитываются мощности выбросов ЗВ Мс (г/с), отнесенные к 20-минутному интервалу времени, это требование относится к выбросам ЗВ, продолжительность, Т, которых меньше 20-ти минут.

      T(c)<1200 (6.1)

      Для таких выбросов значение мощности, М (г/с), определяется следующим образом:

      Mс=Q/1200, (6.2)

      где Q(г) - суммарная масса загрязняющего вещества, выброшенная в атмосферу из рассматриваемого источника загрязнения атмосферы (ИЗА) в течение времени его действия Т.

      В тех случаях, когда при инвентаризации выбросов определяется средняя интенсивность поступления ЗВ в атмосферу из рассматриваемого ИЗА во время его функционирования, Мн (г/с), (т.е. в период времени Т), значение Q(г) рассчитывается по формуле:

      Qг=Mн*Т (6.3)

      здесь Т - в секундах.

      Пример - Для ИЗА, продолжительность выброса определенного ЗВ (например, SO2) из которого составляет 5 минут (300 с.) при средней интенсивности поступления ЗВ в атмосферу, Мн=0,5 г/с, величина Q равна:

      Q=0,5*300=150 г,

      Величина определяемой при инвентаризации и используемой в расчетах загрязнения атмосферы мощности выброса составит:

      Мс=150/1200=0,125 г/с.

      Для ИЗА, время действия которых, Т, меньше 20 минут, значения используемой в расчетах мощности выброса ЗВ, Мс (г/с), меньше измеренной (за время Т) интенсивности поступления этого ЗВ в атмосферу, Мн (г/с) соотношение Мс (г/с) и Мн (г/с) представляется формулой:

      Мс=Т(с)/1200*Мн (6.4)

      В таблице 13 согласно приложению 2 к настоящей Методике приведены удельные выделения вредных веществ в атмосферу от оборудования общезаводских лабораторий.

      Выбросы вредных веществ в атмосферу рассчитываются по формулам (2.1-2.12) раздела 2 настоящей Методики.

7. Расчет выбросов вредных веществ от вспомогательных и бытовых служб предприятий

      30. К вспомогательным службам, имеющимся на предприятиях, относятся копировально-множительные участки, складское хозяйство и др.

      Основными выделяющимися в атмосферу вредными веществами являются аммиак, пропан-2-он (ацетон), винилбензол (стирол), окись углерода, селен аморфный, озон, трехокись хрома, скипидар, гидроцианид, дихлорэтан, четыреххлористый углерод, хлористый водород, серная и азотная кислоты, диметилбензол (ксилол), метилбензол (толуол), керосин, бензин, дизельное топливо, а также уайт-спирит, изопропиловый, этиловый и поливиниловый спирты и др.

      На участках бытовых служб предприятий осуществляют обезвреживание, стирку и химическую чистку спецодежды, а также ремонт обуви. При этом в атмосферу выделяются динатрий карбонат, керосин, хлористый водород, тетрахлорэтилен, трихлорэтан, бензин, этилацетат, гидроксибензол (фенол) и синтетическое моющее средство типа "Лотос".

      Складское хранение органических растворителей и других летучих соединений должно осуществляться в герметичной таре, без выделения вредных веществ.

      В таблице 15 согласно приложению 2 к настоящей Методике приведены выбросы вредных веществ в г/с, выделяющие при переливе вышеуказанных соединений в рабочую тару. В случае проведения работ по переливу за промежуток времени менее 20 минут, выбросы загрязняющих веществ принимаются с учетом осреднения к 20-ти минутному интервалу времени по формулам раздела 6 настоящей Методики.

      Удельные выделения вредных веществ в атмосферу от оборудования множительно-копировальных участков, складского хозяйства и бытовых служб приведены в таблицах 14, 15, 16 согласно приложению 2 к настоящей Методике соответственно.

      Выбросы вредных веществ в атмосферу рассчитываются по формулам (2.1-2.12) раздела 2 настоящей Методики.


  Приложение 1
  к Методике расчета
  выбросов загрязняющих
  веществ в атмосферу от
  объектов 4 категории

Примеры расчетов

      Пример 1. Расчет выделения взвешенных частиц на стадии ручного просева ампициллина

      1. В соответствии с таблицей 17 согласно приложению 2 к настоящей Методике просев относится к операциям 1-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 16 Методики.

      2. Просев порошка ампициллина осуществляется с помощью ручного сита квадратного сечения размером 0,5

0,5 м. Просев проводят в вытяжном шкафу.

      3. Исходные данные для расчета сведены в таблицу 19 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      4. Дисперсный состав порошка ампициллина приведен в таблице 20 согласно приложению 2 к настоящей Методике

      Примечание - Дисперсный состав ориентировочный и не может быть использован для практических расчетов.

      5. По формуле (3.1) рассчитывается максимальный размер


      Dmax частиц порошка ампициллина, которые могут быть унесены газовым потоком:



      = 0,0000019 м = 1,9 мкм.

      6. В соответствии с данными дисперсного состава массовая доля ?ам фракции частиц с размером менее Dmax составляет:

     

ам = 0,49 %.

      7. По формуле (3.3) рассчитывается масса частиц myам размером не более Dmax в аэрируемом слое порошка:

      myам = 0,25*0,000026*847,6*0,0049*1,0 = 0,000027 кг.

      8. По формуле (3.4) рассчитывается удельный выброс порошка Qам (г/кг):


г/кг.

      9. По формуле (3.5) рассчитывается максимальный выброс порошка Мам (г/с):


г/с.

      Пример 2. Расчет выделения взвешенных веществ при конвективной сушке гранулята ибупрофена.

      1. Согласно таблице 17 согласно приложению 2 к настоящей Методике конвективная сушка относится к операциям 2-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 3 настоящей Методики.

      2. Сушка гранулята ибупрофена осуществляется в конвективной сушилке. Ориентировочно на каждый поддон загружается 3,38 кг гранулята, таким образом, для сушки гранулята используются 18 поддонов площадью 0,25 м2 каждый, общей площадью 4,5 м2.

      3. Исходные данные для расчета сведены в таблицу 21 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      4. Дисперсный состав компонентов гранулята ибупрофена приведен в таблице 22 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Примечание - Дисперсный состав ориентировочный и не может быть использован для практических расчетов.

      5. По формуле (3.1) рассчитывается максимальный размер частиц порошков, которые могут быть унесены газовым потоком. Так как плотность ибупрофена ниже платности крахмала, расчет Dmax проводится по ибупрофену:



      =0,0000025 м = 2,5 мкм.

      6. В соответствии с данными дисперсного состава (таблица 22 согласно приложению 2 к настоящей Методике) массовая доля

фракции частиц с размером менее Dmax составляет: для крахмала -

кр = 0,47%, для ибупрофена -

иб = 0,06%.

      7. Площадь пылящей поверхности порошка составит (таблица 3 согласно приложению 2 к настоящей Методике):

      S = (3,14+1)*0,25*18 = 18,63, м2

      8. Масса частиц i размером не более Dmax в аэрируемом слое порошка составит:

      myкр = 18,63*0,001*1308,5*0,0047*0,178 = 0,02, кг;

      myиб = 18,63*0,001*1208*0,0006*0,822 = 0,011, кг.

      9. Удельный выброс порошка Q (г/кг) составит:

      для крахмала

, г/кг;

      для ибупрофена

, г/кг.

      10. Максимальный выброс порошка М (г/с) составит:


, г/с;

, г/с.

      Пример 3. Расчет выделения взвешенных частиц на стадии загрузки ампициллина в смеситель струей

      1. В соответствии с таблицей 17 согласно приложению 2 к настоящей Методике загрузка аппарата струей относится к операциям 3-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 16 настоящей Методики.

      2. Исходные данные для расчета сведены в таблицу 23 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      3. Дисперсный состав порошка ампициллина приведен в таблице 20 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      4. По формуле (3.1) рассчитывается максимальный размер


      Dmax частиц порошка, которые могут быть унесены газовым потоком:



      = 0,0000024 м = 2,4 мкм.

      5. Массовая доля

ам фракции частиц с размером не более 2,4 мкм составляет 0,65% (по таблице 20 согласно приложению 2 к настоящей Методике, методом линейной интерполяции).

      6. По формуле (3.3) рассчитывается масса частиц myам размером не более Dmax в аэрируемом слое порошка:

      myам = 0,395*0,000026*847,6*0,0065*1,0 = 0,000057 кг.

      7. По формуле (3.4) рассчитывается удельный выброс порошка Qам (г/кг):


г/кг.й

      8. По формуле (3.5) рассчитывается максимальный выброс порошка Мам (г/с):


г/с.

      Пример 4. Расчет выделения взвешенных веществ при перегрузке порошков совком

      1. Согласно таблице 17 согласно приложению 2 к настоящей Методике перезагрузка порошков совком относится к операциям 4-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 16 настоящей Методики.

      2. Исходные данные для расчета сведены в таблицу 24 согласно приложению 2 к настоящей Методике

      3. Дисперсный состав компонентов гранулята ибупрофена приведен в таблице 22 согласно приложению 2 к настоящей Методике

      4. По формуле (3.1) рассчитывается максимальный размер частиц порошков, которые могут быть унесены газовым потоком. Так как плотность ибупрофена ниже плотности крахмала, расчет Dmax проводится по ибупрофену:



      =0,0000016 м = 1,6 мкм.

      5. В соответствии с данными дисперсного состава (таблица 22 согласно приложению 2 к настоящей Методике) массовая доля

фракции частиц с размером менее Dmax составляет: для крахмала -

кр= 0,004%, для ибупрофена -

иб = 0,06%.

      6. Масса частиц mуi размером не более Dmax в аэрируемом слое порошка составит:

      для ибупрофена myиб = 1,64*0,000038*1208*0,0006*0,822 = 0,000037 кг

      для крахмала myкр = 1,64*0,000038*1308,5*0,00004*0,178 = 0,0000005 кг

      7. Удельный выброс порошка Q (г/кг) составит:


, г/кг;

, г/кг.

      8. Максимальный выброс порошка М (г/с) составит:


, г/с;

, г/с.

      Пример 5. Расчет выделения взвешенных частиц на стадии ручного опудривания таблеток аллохола карбонатом магния в дражировочном чане

      1. В соответствии с таблицей 17 согласно приложению 2 к настоящей Методике опудривания таблеток относится к операциям 5-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 17 данной Методики.

      2. Исходные данные для расчета сведены в таблицу 27 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      3. Дисперсный состав порошка магния карбоната приведен в таблице 28 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      Примечание - Дисперсный состав ориентировочный и не может быть использован для практических расчетов.

      4. Рассчитывается максимальный размер

Dmax частиц магния карбоната, которые могут быть унесены газовым потоком по формуле (3.1):


      = 0,0000005 м = 0,5 мкм.

      5. В соответствии с данными дисперсного состава массовая доля

мк фракции частиц с размером менее 1 мкм составляет 0,015%:

      6. По формуле (3.9) рассчитывается масса частиц myмк размером не более Dmax в загруженном порошке магния карбоната:

      myмк = 0,00015*1,0 = 0,00015 кг.

      7. Удельный выброс магния карбоната на стадии опудривания Qмк (г/кг) рассчитывается по формуле (3.4) и составит:


г/кг.

      8. По формуле (3.5) рассчитывается максимальный выброс магния карбоната Ммк (г/с):


г/с.

      Пример 6. Расчет выделения взвешенных частиц на стадии сушки в кипящем слое гранулята ампициллина

      1. Согласно таблице 17 согласно приложению 2 к настоящей Методике сушка в кипящем слое относится к операциям 6-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 18 настоящей Методики.

      2. Исходные данные для расчета сведены в таблицу 27 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      3. Дисперсный состав компонентов гранулята ампициллина приведен в таблице 28 согласно приложению 2 к настоящей Методике.

      4. Поскольку критический диаметр для фильтрующего материала рукавных фильтров Dкр = 8 мкм, массовая доля

i i-той фракции частиц гранулята с диаметром не более 8 мкм составляет: ампициллина - 24,9%; крахмала - 3,59%; талька - 70%.

      5. В соответствии с этим на долю частиц меньше Dкр = 8 мкм (фракция, не задерживаемая фильтром) в грануляте приходится: ампициллина - 18,87 кг; крахмала - 0,67 кг; талька - 1,34 кг.

      6. Для каждого компонента по формуле (3.11) рассчитывается масса частиц myi размером не более Dкр в аэрируемом слое порошка:

      для ампициллина myам = 502,8*0,000026*874,6*0,249*0,79 = 2,17 кг;

      для крахмала myкр = 502,8*0,000026*1308,5*0,0359*0,195 = 0,119 кг;

      для талька myтал = 502,8*0,000026*1780*0,7*0,02=0,32 кг.

      Примечание - Дисперсный сост